Крестовины железнодорожные типов Р75, Р65 и Р50

НЕПРАВИТЕЛЬСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РЕСПУБЛИКА КАЗАХСТАН
Ассоциация Товаропроизводителей Казахстана

УТВЕРЖДАЮ
Ассоциация Товаропроизводителей
Казахстана
Тайсинова Зульфия Зарифовна

____________________
от «___»_____________2015г.

КРЕСТОВИНЫ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫЕ ТИПОВ Р75, Р65 и Р50

Технические условия

АТК-07-2015

г. Астана

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Ассоциация Товаропроизводителей Казахстана и ТОО «Казахстанский центр сертификации на железнодорожном транспорте» .

2 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Президента ОЮЛ «Ассоциация Товаропроизводителей Казахстана» № 02-10 от 20 апреля 2015г.

3 ДЕРЖАТЕЛЬ ПОДЛИННИКА Ассоциация Товаропроизводителей Казахстана.

4 В настоящем стандарте реализованы нормы Закона Республики Казахстан «О техническом регулировании» от 9 ноября 2004 года № 603-II, Закона Республики Казахстан «О железнодорожном транспорте» от 8 декабря 2001 года № 266-II, Технических регламентов Таможенного союза «О безопасности инфраструктуры железнодорожного транспорта» и «О безопасности высокоскоростного железнодорожного транспорта», утвержденных решением Комиссии Таможенного союза от 15 июля 2011 года № 710.

5 Издание и распространение данного неправительственного стандарта осуществляется разработчиком или, по согласованию с ним, любым заинтересованным лицом с установлением авторского вознаграждения в соответствии с 1

6 Настоящий стандарт может быть применен на добровольной основе для соблюдения требований технических регламентов «О безопасности инфраструктуры железнодорожного транспорта» и «О безопасности высокоскоростного железнодорожного транспорта»

7 СРОК ПЕРВОЙ ПРОВЕРКИ 2020 год
ПЕРИОДИЧНОСТЬ ПРОВЕРКИ 5 лет

8 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Содержание

1 Область применения………………………………………………….. 4
2 Нормативные ссылки………………………………………………… 4
3 Термины, определения, обозначения и сокращения……………….. 7
4 Классификация и категории крестовин……………………………… 14
5 Технические требования……………………………………………… 15
5.1 Общие требования…………………………………………………….. 15
5.2 Конструкция и размеры………………………………………………. 16
5.3 Требования к материалам и технологиям……………………………. 26
5.4 Требования к прочности, надежности и отсутствию дефектов,
угрожающих безопасности движения поездов……………………... 32
5.5 Комплектность………………………………………………………… 33
5.6 Маркировка крестовин и их комплектность………………………… 33
6 Правила приемки……………………………………………………… 35
6.1 Общие положения…………………………………………………….. 35
6.2 Приемо – сдаточные испытания крестовин и их деталей………….. 35
6.3 Периодические и типовые испытания………………………………. 40
6.4 Отбор образцов (образцов)………………………………………….. 42
6.5 Испытания для подтверждения соответствия………………………. 43
7 Методы контроля……………………………………………………… 44
7.1 Контроль размеров и форм крестовин и их деталей………………… 44
7.2 Контроль наличия и размеров дефектов поверхности и внутренних
дефектов……………………………………………………………….. 46
7.3 Контроль твердости…………………………………………………… 47
7.4 Контроль химического состава………………………………………. 47
7.5 Контроль механических свойств…………………………………….. 48
7.6 Контроль микроструктуры…………………………………………… 49
7.7 Контроль при испытаниях для подтверждения соответствия……… 50
7.8 Контроль маркировки крестовин и их деталей……………………… 50
8 Транспортирование и хранение……………………………………… 50
9 Гарантии изготовителей……………………………………………… 51
10 Указания по применению…………………………………………….. 51
Приложение А………………………………………………………… 52
Приложение Б…………………………………………………………. 62
Библиография ………………………………………………………… 71

1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт распространяется на крестовины типов Р75, Р65 и Р50 с неподвижными элементами (далее – крестовины), применяемыми в соединениях и пересечениях железнодорожного пути (Неправительственный стандарт АТК-06-2015 «Соединения и пересечения железнодорожных путей. Технические условия»).

2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

Для применения настоящего стандарта необходимы следующие ссылочные нормативные документы:
ГОСТ 2.102–2013 Единая система конструкторской документации. Виды и комплектность конструкторских документов
ГОСТ 2.106–96 Единая система конструкторской документации. Текстовые документы
ГОСТ 2.503–2013 Единая система конструкторской документации. Правила внесения изменений
ГОСТ 2.601–2013 Единая система конструкторской документации. Эксплуатационные документы
ГОСТ 8.062–85 Государственная система обеспечения единства измерений. Государственный специальный эталон и государственная поверочная схема для средств измерений твердости по шкалам Бринелля
ГОСТ 8.063–2007 Государственная система обеспечения единства измерений. Государственная поверочная схема для средств измерений твердости металлов и сплавов по шкалам Виккерса.
ГОСТ 8.064–94 Государственная система обеспечения единства измерений. Государственная поверочная схема для средств измерений твердости по шкалам Роквелла и Супер-Роквелла
ГОСТ 8.335–2004 Государственная система обеспечения единства измерений. Меры твердости эталонные. Методика поверки
ГОСТ Р 8.568–97 Аттестация испытательного оборудования. Основные положения
ГОСТ 9.014–78 Единая система защиты от коррозии и старения. Временная противокоррозионная защита изделий. Общие требования
ГОСТ 12.1.001–89 Система стандартов безопасности труда. Ультразвук. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.1.003–2014 Система стандартов безопасности труда. Шум. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.1.004–91 Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность. Общие требования
ГОСТ 12.3.020–80 Система стандартов безопасности труда. Процессы перемещения грузов на предприятиях. Общие требования безопасности
ГОСТ 15.309–98 Система разработки и постановки продукции на производство. Испытания и приемка выпускаемой продукции. Основные положения
ГОСТ 10–88 Нутромеры микрометрические. Технические условия
ГОСТ 164–90 Штангенрейсмасы. Технические условия
ГОСТ 166–89 Штангенциркули. Технические условия
ГОСТ 380–2005 Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки
ГОСТ 427–75 Линейки измерительные металлические. Технические условия
ГОСТ 535–2005 Прокат сортовой и фасонный из стали углеродистой обыкновенного качества. Общие технические условия
ГОСТ 610–72 Масла осевые. Технические условия
ГОСТ 868–82 Нутромеры индикаторные с ценой деления 0,01 мм. Технические условия
ГОСТ 977–88 Отливки стальные. Общие технические условия
ГОСТ 1050–2013 Металлопродукция из нелегированных конструкционных качественных и специальных сталей. Общие технические условия
ГОСТ 1497–84 (ИСО 6892–84) Металлы. Методы испытаний на растяжение
ГОСТ 2789–73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики
ГОСТ 2999–75 Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Виккерсу
ГОСТ 3749–77 Угольники поверочные 90о. Технические условия
ГОСТ 33184 - 2014 Накладки рельсовые двухголовые для железных дорог широкой колеи. Технические требования
ГОСТ 5378–88 Угломеры с нониусом. Технические условия
ГОСТ 5632–2014 Легированные нержавеющие стали и сплавы коррозионно – стойкие, жаростойкие и жаропрочные
ГОСТ 6507–90 Микрометры. Технические условия
ГОСТ 7370-98 Крестовины железнодорожные типов Р75, Р65 и Р50. Технические условия
ГОСТ 7502–98 Рулетки измерительные металлические. Технические условия
ГОСТ 7565–81 (ИСО 377-2–89) Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для определения химического состава
ГОСТ 8026–92 Линейки поверочные. Технические условия
ГОСТ 8828–89 Бумага-основа и бумага двухслойная водонепроницаемая упаковочная. Технические условия
ГОСТ 8908–81 Основные нормы взаимозаменяемости. Нормальные углы и допуски углов
ГОСТ 8925–68 Щупы плоские для станочных приспособлений. Конструкция
ГОСТ ИСО 9001–2011 Система менеджмента качества. Требования
СТ РК ИСО 9007-2009 Система менеджмента качества. Требования
ГОСТ 9012–59 (ИСО 410–82, ИСО 6506–81) Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю
ГОСТ 9013–59 (ИСО 6508–86) Металлы. Метод измерения твердости по Роквеллу
ГОСТ 9031–75 Меры твердости образцовые. Технические условия
ГОСТ 9378–93 (ИСО 2632-1–85, ИСО 2632-2–85) Образцы шероховатости поверхности (сравнения). Общие технические условия
ГОСТ 9450–78 Измерение микротвердости вдавливанием алмазных наконечников
ГОСТ 9454–78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах
ГОСТ 9569–2006 Бумага парафинированная. Технические условия
ГОСТ 10354–82 Пленка полиэтиленовая. Технические условия
ГОСТ 10877–76 Масло консервационное К17. Технические условия
ГОСТ 11358–89 Толщиномеры и стенкомеры индикаторные с ценой деления 0,01 и 0,1 мм. Технические условия
ГОСТ 12344–2003 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения углерода
ГОСТ 12345–2001 (ИСО 671–82, ИСО 4935–89) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения серы
ГОСТ 12346–78 (ИСО 439–82, ИСО 4829-1–86) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения кремния
ГОСТ 12347–77 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения фосфора
ГОСТ 12348–78 (ИСО 629–82) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения марганца
ГОСТ 14771–76 Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
ГОСТ 14782–86 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые
ГОСТ 15150–69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды
ГОСТ 16350–80 Климат СССР. Районирование и статистические параметры климатических факторов для технических целей
ГОСТ 16504–81 Система государственных испытаний продукции. Испытания и контроль качества продукции. Основные термины и определения
ГОСТ 18267–82 Рельсы железнодорожные типов Р50, Р65 и Р75 широкой колеи, термообработанные путем объемной закалки в масле. Технические условия*
ГОСТ 18321–73 Статистический контроль качества. Методы случайного отбора выборок штучной продукции
ГОСТ 18353–79 Контроль неразрушающий. Классификация видов и методов
ГОСТ 18442–80 Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования
ГОСТ 18576–96 Контроль неразрушающий. Рельсы железнодорожные. Методы ультразвуковые
ГОСТ 18895–97 Сталь. Метод фотоэлектрического спектрального анализа
ГОСТ 19537–83 Смазка пушечная. Технические условия
ГОСТ 21014–88 Прокат черных металлов. Термины и определения дефектов поверхности
ГОСТ 22536.0–87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Общие требования к методам анализа
ГОСТ 22536.1–88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения общего углерода и графита
ГОСТ 22536.2–87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения серы
ГОСТ 22536.3–88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения фосфора
ГОСТ 22536.4–88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения кремния
ГОСТ 22536.5–87 (ИСО 629-82) Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения марганца
ГОСТ 22536.7–88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения хрома
ГОСТ 22536.8–87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения меди
ГОСТ 22536.9–88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения никеля
ГОСТ 22536.10–88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения алюминия
ГОСТ 22536.11–87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения титана
ГОСТ 22536.12–88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения ванадия
ГОСТ 22727–88 Прокат листовой. Методы ультразвукового контроля
ГОСТ 23667-85 Контроль неразрушающий. Дефектоскопы ультразвуковые. Методы измерения основных параметров.
ГОСТ 23170–78 Упаковка для изделий машиностроения. Общие требования
ГОСТ 23479–79 Контроль неразрушающий. Методы оптического вида. Общие требования
ГОСТ 23829–85 Контроль неразрушающий акустический. Термины и определения
ГОСТ Р 51685–2013 Рельсы железнодорожные. Общие технические условия
ГОСТ 24182 80 «Рельсы железнодорожные широкой колеи типов Р75, Р65, Р50 из мартеновской стали. Технические условия.
СТ РК 2432-2013 «Рельсы железнодорожные дифференцированно упрочненные и не термоупрочненные. Технические условия»
ГОСТ 24522–80 Контроль неразрушающий капиллярный. Термины и определения
ГОСТ 25347–2013 Основные нормы взаимозаменяемости. Характеристики изделий геометрические. Система допусков на линейные размеры. Ряды допусков, предельные отклонения отверстий и валов.
ГОСТ 25706–83 Лупы. Типы, основные параметры. Общие технические требования
ГОСТ 26266–90 Контроль неразрушающий. Преобразователи ультразвуковые. Общие технические требования
ГОСТ 26645–85 Отливки из металлов и сплавов. Допуски размеров, массы и припуски на механическую обработку
ГОСТ 28033–89 Сталь. Метод рентгенофлюоресцентного анализа
ГОСТ 30242–97 Дефекты соединений при сварке металлов плавлением. Классификация, обозначение и определения
ГОСТ 30893.1–2002 Основные нормы взаимозаменяемости. Общие допуски. Предельные отклонения линейных и угловых размеров с неуказанными допусками
АТК – 06 – 2015 Соединения и пересечения железнодорожных путей. Технические условия
Примечание – При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов на по соответствующему указателю стандартов, составленному по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный документ заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 ТЕРМИНЫ, ОПРЕДЕЛЕНИЯ, ОБОЗНАЧЕНИЯ И СОКРАЩЕНИЯ

3.1 В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 16504, ГОСТ 20911, ГОСТ 21014, ГОСТ 23829, ГОСТ 24522, ГОСТ 30242, Неправительственный стандарт АТК – 06 - 2015, а также следующие термины с соответствующими определениями:
Автоматическая сигнализация дефекта (АСД): Автоматическая сигнализация регистрации сигнала, амплитуда которого выше заданного порогового уровня.
Боковая грань подошвы рельсовых элементов: вертикальная грань подошвы рельсов между радиусами R2 и R4.
Боковая привалочная плоскость: Плоскость упора литого усовика сердечника в выфрезерованное окно в головке и в шейку рельсового усовика.
Бракованная деталь: Деталь, имеющая несоответствия установленным требованиям, устранение которых невозможно (в соответствии с требованиями настоящего стандарта).
Вариант метода ультразвукового контроля: Совокупность значений основных параметров данного метода ультразвукового контроля, применяемого при данной схеме прозвучивания.
Ведомость контроля: Документ, выдаваемый средством НК на бумажном или электронном носителе и содержащий информацию о типе и идентификационных характеристиках объекта НК, нормативном документе, в соответствии с которым выполнен НК, основных параметрах, результатах, дате, времени и исполнителях НК.
Верхние и нижние поверхности: Поверхности определены в положении отливки и литой детали как при эксплуатации крестовин.
Примечание – Верхние и нижние поверхности литого сердечника показаны на рисунке 3.1.

Рисунок 3.1 – Литой сердечник сборной крестовины, вид сбоку

Верхняя привалочная плоскость: Наклонная плоскость упора литого усовика сердечника в нижнюю часть головки рельсового усовика.
Горло (горловина): Самое узкое место между литыми усовиками сердечника или цельнолитой крестовины.
Примечание – Горло литого сердечника показано на рисунке 3.2.

Рисунок 3.2 – Литой сердечник сборной крестовины, вид сверху

Грат: Окисленный металл на поверхности сварного стыка, выдавленный при осадке.
Дефект: Одна несплошность или группа сосредоточенных несплошностей, не предусмотренная конструкторско-технологической документацией и независимая по воздействию на объект от других несплошностей. [ГОСТ 14782, Приложение 1]
Дефектная деталь: Деталь, имеющая несоответствия установленным требованиям, подлежащие устранению.
Диафрагма: Элемент дна желоба, соединяющий литые усовики между собою и с клином сердечника или цельнолитой крестовины.
Примечание – Диафрагма литого сердечника показана на рисунке 3.3.

Рисунок 3.3 – Литой сердечник сборной крестовины и его поперечное сечение

Желоб: Углубление на верхней поверхности литого сердечника и цельнолитой крестовины, разделяет между собою литые усовики (литой усовик), крылья и клин.
Задний торец: Торцовая поверхность литого сердечника или цельнолитой крестовины со стороны заднего вылета крестовины.
Примечание – Задний торец литого сердечника показан на рисунке 3.4.

Рисунок 3.4 – Литой сердечник сборной крестовины, вид А - показан задний торец

Задняя врезка: Участок сочленения литого усовика сердечника и рельсового усовика, противоположный передней врезке, при наличии врезки в рельсовый усовик.
Примечание – Задняя врезка литого сердечника показана на рисунках 3.5 и 3.6.

Рисунок 3.5 – Литой сердечник сборной крестовины, вид сбоку.

Рисунок 3.6 – Литой сердечник сборной крестовины, вид сверху

Зона перекатывания: Зона литого сердечника или цельнолитой крестовины от горла до сечения клина 60 мм.
Клин: Часть литого сердечника или цельнолитой крестовины от поверхности катания до дна желобов на длине от математического центра до заднего торца.
Примечание – Клин литого сердечника показан на рисунке 3.7.

Рисунок 3.7 – Литой сердечник сборной крестовины, показан клин

Коэффициент выявляемости дефекта: Коэффициент, соответствующий отношению максимальной амплитуды эхо-сигнала от дефекта к максимальной амплитуде эхо-сигнала от эталонного отражателя диаметром 6 мм на глубине 44 мм в стандартном образце СО-2 (СО-2Р) или СО-3Р. [ГОСТ 18576, Приложение А]
Крестовина острая: Элемент стрелочного перевода, предназначенный для пересечения двух рельсовых нитей разных направлений движения, состоящий из острой части – клина сердечника и двух усовиков.
Крестовина сборная: Элемент стрелочного перевода, состоящий из нескольких деталей: рельсовых усовиков, литого сердечника, вкладышного или рельсового окончания заднего вылета.
Крестовина сварная: Элемент стрелочного перевода, состоящий из рельсовых усовиков, литого сердечника с приваренными к его заднему торцу рельсовыми окончаниями (сборная крестовина с приварными рельсовыми окончаниями).
Крестовина тупая: Элемент стрелочного перевода, предназначенный для пересечения двух рельсовых нитей разных направлений движения, состоящий из двух клиньев, усовика и контррельса (литого).
Примечание – Тупая цельнолитая крестовина и ее элементы показаны на рисунке 3.8.

Элементы крестовины: 1 – литой усовик, 2 – клинья, 3 – литой контррельс

Рисунок 3.8 – Тупая цельнолитая крестовина (отливка и литая деталь)

Крылья: Части литого сердечника (кроме литых сердечников для крестовин с приварными рельсовыми окончаниями), расположенные от технологической выемки за задней врезкой до зоны отвода рельсового усовика.
Примечание – Крылья литого сердечника показаны на рисунке 3.9.

Рисунок 3.9 – Литой сердечник сборной крестовины, вид сверху

Легирующие элементы: Элементы, намеренно вводимые в сталь для улучшения ее физико-механических и служебных свойств.
Литой контррельс: Часть тупой цельнолитой крестовины, ограничивающая поперечное перемещение колеса со стороны реборды (см. 3.1.22).
Литой сердечник: Литая деталь крестовины жесткой конструкции (с неподвижными элементами) вида общей отливки клина и изнашиваемой части усовиков (составная часть сборной и моноблочной крестовины) – отливка сердечника, прошедшая все виды обработки, приемку СТК и готовая к сборке или к приварке рельсовых окончаний).
Литой усовик: Часть единой отливки клина с наиболее изнашивающейся частью усовиков литого сердечника или цельнолитой крестовины от поверхности катания до дна желобов, подверженная наиболее сильному изнашиванию при эксплуатации.
Математический центр крестовины, МЦК: Точка пересечения боковых поверхностей клина литого сердечника на уровне измерения.
Примечание – МЦК литого сердечника показан на рисунке 3.10.

Рисунок 3.10 – Литой сердечник сборной крестовины, показан МЦК

Моноблочная крестовина: Крестовина с литым сердечником и четырьмя приварными рельсовыми окончаниями.
Начало литых усовиков: Поперечное сечение литого сердечника без врезки (сочленение по косому переднему стыку), где начинается возвышение литых усовиков над дном желоба (со стороны переднего торца литого сердечника).
Примечание – Литые усовики литого сердечника показаны на рисунке 3.11.

Рисунок 3.11 – Литой сердечник сборной крестовины, вид сверху

Нерабочие поверхности литых сердечников и цельнолитых крестовин (отливок и деталей): Все поверхности за исключением рабочих поверхностей и привалочных плоскостей (верхних, нижних и привалочных плоскостей пазух).
Несплошность: Неоднородность металла, вызывающая отражение или ослабление ультразвуковых волн, достаточное для регистрации его при контроле с заданной чувствительностью. [ГОСТ 22727, Приложение 1]
Нижняя привалочная плоскость: Наклонная плоскость упора литого сердечника в верхнюю часть подошвы рельсового усовика.
Основание подошвы рельса: Поверхность рельса, которой он опирается на рельсовую опору.
Остаточные элементы: Малые количества элементов, непреднамеренно входящие в состав сплава.
Опорный сигнал: Эхо-сигнал от эталонного отражателя или эхо-сигнал от отражателя (искусственного или конструктивного) в образце объекта контроля, или сигнал, полученный при прозвучивании образца объекта контроля, используемый для настройки чувствительности контроля.
Опорный уровень чувствительности: Значение усиления, при котором опорный сигнал достигает порогового уровня.
Отливка сердечника или цельнолитой крестовины: Отливка из высокомарганцовистой стали, прошедшая несколько видов обработки (термообработка, абразивная зачистка, упрочнение, или без упрочнения), и подготовленная к механической обработке.
Пазуха: Углубление на боковой поверхности в хвостовой части отливки и литой детали, ограниченное головкой, шейкой и подошвой, примыкающее к торцу отливки (детали) и до сечения выравнивания углубления с боковой поверхностью клина с противоположной стороны.
Примечание – Пазуха показана на рисунке 3.12.

Рисунок 3.12 – Литой сердечник сборной крестовины, хвостовая часть, вид сбоку

Передний торец: Торец литого сердечника, противоположный заднему торцу; в цельнолитой крестовине задний торец и передний торец определяют по КД.
Передняя врезка: Участок сочленения литого усовика сердечника и рельсового усовика вблизи переднего торца литого сердечника при наличии врезки в рельсовый усовик.
Переходная зона: Зона от сечения, где заканчивается опирание литого сердечника на рельсовые усовики нижними привалочными плоскостями, до сечения, где литой сердечник начинает опираться подошвой хвостовой части.
Примечания
1 Данный термин не следует применять для укороченных литых сердечников сборных крестовин с приварными рельсовыми окончаниями.
2 Переходная зона показана на рисунке 3.13

Рисунок 3.13 – Литой сердечник сборной крестовины, красным цветом выделены участки переходной зоны, на которых запрещается исправлять дефекты заваркой для крестовин всех категорий, кроме 3Д

Плавка: Объем стали, выплавляемой единовременно в сталеплавильном агрегате.
Подошва: Нижняя горизонтальная поверхность хвостовой части литого сердечника на длине от сечения, где начинается опирание, и до заднего торца.
Пороговый уровень: Порог срабатывания амплитудного селектора схемы АСД или заданное значение по оси ординат А-развертки.
Привалочные плоскости пазух: Плоскости в пазухах, подвергающиеся механической обработке для установки стыковых накладок.
Протокол контроля: Ведомость контроля на бумажном носителе, содержащая объективную информацию, гарантирующую выполнение НК данного конкретного объекта в данное время, и подписанная специалистами, выполнившими НК.
Рабочие поверхности литого сердечника: Поверхности литого сердечника, по которым возможен контакт сердечника и колес подвижного состава.
Примечание – К рабочим поверхностям литого сердечника относят: верхние поверхности катания литых усовиков на полную их ширину, боковые поверхности литых усовиков со стороны желобов на глубину 25 мм (считая от верхней поверхности катания), поверхности сопряжения этих поверхностей по рабочим граням – на длине от переднего торца (при сочленении по косому переднему стыку от сечения литого усовика 25 мм) до сечения клина 50 мм; боковые поверхности клина со стороны желобов на глубину 25 мм (считая от верхней поверхности катания), поверхности сопряжения и верхняя поверхность катания клина на полную ширину от сечения клина 12 мм до сечения клина 140 мм и на ширину по 70 мм с обеих сторон (считая от рабочих граней к середине клина) от сечения клина 140 мм до заднего торца сердечника.
Рабочие поверхности цельнолитой крестовины (литой детали): Рабочие поверхности, указанные в 3.1.49, за исключением технологической выемки в хвостовой части крестовины.
Рельсовый усовик: Деталь сборной крестовины, изготовленная из рельса путем отрезки, гибки и механической обработки, объемлющая литой сердечник и прикрепленная к нему болтовыми креплениями.
Садка (термической обработки): литые детали, единовременно и совместно проходящие нагрев в термической печи и охлаждение.
Условная протяженность дефекта: Длина зоны между крайними положениями наклонного преобразователя, перемещаемого вдоль плоскости, ориентированной перпендикулярно к плоскости падения ультразвуковой волны, в пределах которой фиксируют сигнал от дефекта при заданной условной чувствительности дефектоскопа. [ГОСТ 18576, Приложение А]
Условная чувствительность контроля: Чувствительность, выражаемая разностью между значением усиления при данной настройке дефектоскопа и опорным уровнем чувствительности, при котором амплитуда эхо-сигнала от эталонного отражателя диаметром 6 мм на глубине 44 мм в СО-2 по ГОСТ 14782 (или СО-3Р по ГОСТ 18576) достигает порогового уровня. [ГОСТ 18576, Приложение А]
Условно-дефектная деталь: Деталь, содержащая один или более участков, на которых при первичном контроле информативный параметр неразрушающего метода контроля, принятый в качестве признака дефекта, выходит за установленные пределы.
Хвостовая часть (хвостовик): Зона литого сердечника или цельнолитой крестовины от сечения, где начинается опорная (нижняя горизонтальная) поверхность подошвы, до заднего торца.
Примечания
1 Данный термин не следует применять для укороченных литых сердечников сборных крестовин с приварными рельсовыми окончаниями.
2 Хвостовая часть литого сердечника показана на рисунке 3.14

Рисунок 3.14 – Часть литого сердечника сборной крестовины, вид сбоку
Цельнолитая крестовина: Литая деталь для цельнолитой крестовины без стыковых накладок и деталей крепления (составная часть цельнолитой крестовины в сборе) – отливка цельнолитой крестовины, прошедшая все виды обработки, приемку СТК и готовая к сборке.
Эквивалентная чувствительность контроля: Чувствительность, характеризуемая разностью в децибелах между значением усиления при данной настройке дефектоскопа и значением усиления при опорном уровне чувствительности.
Эталонный отражатель: Искусственный или конструктивный отражатель в стандартном образце, используемый для проверки и настройки основных параметров контроля.

3.2 В настоящем стандарте применены следующие обозначения:

- Неправительственный стандарт; НС.
- Глубина залегания дефекта; Н.
- Коэффициент выявляемости дефекта; Кд.
- Мертвая зона; М.
- Крестовина (низкотемпературной надежности), имеет литую деталь из ВМ-стали с повышенной ударной вязкостью при минус 60°С; НН.
- Крестовина (повышенной износостойкости), имеет литую деталь из ВМ-стали с упрочненной поверхностью катания в зоне перекатывания: методом взрыва; ВВ, или другими методами; ВД.
- Расстояние от точки выхода луча до сечения, в котором обнаружен дефект; L.
- Угол ввода луча; α.
- Условная протяженность выявленного дефекта; L.
- Условная чувствительность; Ку.
- Условная ширина выявленного дефекта; X.
- Частота ультразвуковых колебаний; f.
- Эквивалентная чувствительность контроля; Кэ.

3.3 В настоящем стандарте применены следующие сокращения:

- высокомарганцовистая сталь марки 110Г13Л по настоящему стандарту; ВМ-сталь.
- визуально-измерительный контроль; ВИК.
- временная регулировка чувствительности; ВРЧ.
- дефектный рельс; ДР.
- единый тарифно-квалификационный справочник; ЕТКС.
- зеркально-теневой метод; ЗТМ.
- излучатель; И.
- капиллярный контроль (контроль проникающими веществами; ПВК); КК.
- конструкторская документация; КД
- математический центр крестовины; МЦК
- мера (настроечный, стандартный образец); мера
- неразрушающий контроль; НК.
- остродефектный рельс; ОДР.
- приемник; П.
- пьезоэлектрический преобразователь; ПЭП.
- раздельно-совмещенный пьезоэлектрический преобразователь; РС ПЭП.
- служба технического контроля предприятия-изготовителя (стрелочного завода); СТК.
- средства измерений; СИ.
- технические условия; ТУ.
- технологическая документация; ТД
- технологическая инструкция; ТИ.
- универсальный шаблон сварщика; УШС.
- ультразвуковой контроль; УЗК.

4 КЛАССИФИКАЦИЯ И КАТЕГОРИИ КРЕСТОВИН

4.1 Крестовины, на которые распространяется действие настоящего стандарта (см. раздел 1), подразделяют:
4.1.1 по конструкции:
- крестовины обычные (с прямолинейными боковыми рабочими гранями);
- крестовины криволинейные (с криволинейными боковыми рабочими гранями);
4.1.2 по типам применяемых рельсов:
- Р50;
- Р65;
- Р75;
4.1.3 по маркам или по углу пересечения (1/22; 1/18; 1/14; 1/11; 1/9; 1/7; 1/6; 2/11; 2/9; 2/7; 2/6; 27o; 45o; 90o и др.);
4.1.4 по виду подрельсового основания для укладки крестовин (деревянное; железобетонное; металлическое и др.);
4.1.5 по упрочнению:
- не упрочненные;
- упрочненные (взрывом (ВВ) или другим методом (ВД));
4.1.6 по конструкции, определяемой местом в стрелочном переводе, съезде или глухом пересечении:
- острые;
- тупые;
- прямоугольные;
4.1.7 по конструктивному исполнению:
- сборные с рельсовыми усовиками и литым сердечником (из ВМ-стали) с прилитым вкладышным окончанием заднего вылета;
- сборные с рельсовыми усовиками и литым сердечником (из ВМ-стали) с вкладышно-накладочным окончанием заднего вылета;
- сборные с рельсовыми усовиками и укороченным литым сердечником (из ВМ-стали) с приваренными к его заднему торцу рельсовыми окончаниями;
- моноблочные с литым сердечником (из ВМ-стали) и четырьмя приварными рельсовыми окончаниями);
- цельнолитые (из ВМ-стали) с вкладышными окончаниями переднего и заднего вылета;
- цельнолитые (из ВМ-стали) с рельсовыми окончаниями переднего и заднего вылета.
4.1.8 по конструктивному исполнению сочленения литого сердечника и рельсовых усовиков острых крестовин (рисунок 5.1):
- с радиусной передней врезкой (рисунок 5.1 - верхний, рисунок 5.3);
- с уменьшенной врезкой;
- без передней врезки (сочленение по косому переднему стыку), (рисунок 5.1 – варианты 1 и 2, рисунки 5.5, 5.6 и 5.7).
4.2 Крестовины, соответствующие требованиям настоящего стандарта, подразделяют на категории, приведенные в таблице 4.1.

Таблица 4.1 – Категории крестовин

4.3 При заказе крестовин используют рекомендации по рациональному использованию крестовин, изложенные в разделе 10, и примеры обозначения крестовин, приведенные в п. 5.1.3

5 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

5.1 Общие требования

5.1.1 Крестовины и их детали следует изготавливать в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологической документации предприятия-изготовителя.
5.1.2 Предприятие-изготовитель должно иметь сертифицированную систему менеджмента качества не ниже требований ГОСТ ИСО 9001.
5.1.3 При заказе крестовины ее обозначение и наименование должны быть записаны в соответствии с основной надписью основного конструкторского документа на данное изделие.
При групповой конструкторской документации обозначение и наименование изделия должны быть указаны в соответствии с основной надписью и таблицей исполнений.

Пример условного обозначения крестовины типа Р65 марки 1/11 по АТК–07-2015,, сборной с рельсовыми усовиками и литым сердечником из высокомарганцовистой стали с приварными рельсовыми окончаниями проекта конструкторской документации Kz2768.03.000, категории 1-ВВ, (ее литой сердечник из высокомарганцовистой стали должен иметь 1 группу металла и 1 группу дефектности, и должен быть упрочнен по поверхности катания взрывом):
Крестовина типа Р65 марки 1/11 на железобетонных брусьях, проекта Kz2768.03.000, категории 1-ВВ по АТК – 07 - 2015

5.2 Конструкция и размеры

5.2.1 Основные требования к конструкции и размерам
5.2.1.1 Конструкция и размеры крестовин и их деталей должны соответствовать требованиям настоящего стандарта и конструкторской документации (КД).
5.2.1.2 КД должна соответствовать ГОСТ 2.102, ГОСТ 2.106, ГОСТ 2.503 .
5.2.1.3 Номинальные параметры (размеры, допуски и др.) крестовин и их деталей рассчитаны на температуру от 10° до 30 °С. Неуказанные допуски – по ГОСТ 30893.1
5.2.1.4 Крестовины в зависимости от их конкретного вида должны иметь свое обозначение и наименование с указанием типа рельса и номера проекта, марки (или угла), типа подрельсового основания в соответствии с п. 5.1.3.
5.2.1.5 Основные варианты сочленения литого сердечника с рельсовыми усовиками острых сборных крестовин показаны на рисунках 5.1 – 5.7. Допускается использование и других вариантов сочленения в соответствии с КД.
5.2.1.6 Основные размеры острых крестовин марок 1/9 и 1/11 должны соответствовать указанным на рисунках 5.1 – 5.7 и в таблице 5.2. Допускается изготовление острых крестовин марок 1/9 и 1/11 с основными размерами по КД, отличающимися от указанных на рисунках 5.1 – 5.7 или в таблице 5.2. В этом случае значения размеров, указанных таблице 5.2, определяют по КД.

Рисунок 5.1 – Основное исполнение и варианты 1 и 2 сочленений литой и рельсовой частей сборных крестовин

Рисунок 5.2 - Задний торец литой части крестовины, вид «В» рисунка 5.1

Продольный профиль литого усовика дан по линии В-В (наивысшая точка усовика), а клина – по линии Е-Е.

_____________

* Размеры для справок.

Рисунок 5.3 – Продольный профиль острой сборной крестовины с радиусной врезкой литого сердечника в рельсовые усовики

______________

* Размеры для справок

** Уровень измерений

*** d – по КД

Рисунок 5.4 – Вид сечений 20 мм и 50 мм острой сборной крестовины с радиусной врезкой литого сердечника в рельсовые усовики

Номинальные размеры и предельные отклонения ширины желобов для колеи 1520 мм;
размеры без предельных отклонений - для справок.
1 - сердечник; 2 – рельсовый усовик; 3 - передний вкладыш

Рисунок 5.5 - Сборная крестовина без передней врезки (сочленение по косому переднему стыку) с литым сердечником и приварными рельсовыми окончаниями

Продольный профиль усовика дан по пинии Г-Г (наивысшая точка усовика), сердечника по пинии Д-Д.
Значения параметров dиeопределяют по КД.

Рисунок 5.6 - Продольный профиль сборной крестовины с литым сердечником и приварными рельсовыми окончаниями

Продольный профиль литого усовика дан по пинии Е-Е (наивысшая точка литого усовика), сердечника по пинии Ж-Ж.
Значения параметров dиeопределяют по КД

Рисунок 5.7 - Продольный профиль сборной крестовины с литым сердечником

Т а б л и ц а 5.2 – Основные размеры острых крестовин марок 1/11 и 1/9.
Линейные размеры в мм.

Наименование основных размеров		Номинальные размеры крестовин к рельсам типов					Предельные отклонения
		Р75	Р65		Р50
		марок
		1/11	1/11***	1/9***	1/11	1/9
Длина	крестовины в собранном виде l1+l2	5500	5500 6995	4590 6180	4950	3965	±5
	передней части крестовины                                l1	2950	2950	2500	2650	2085	-
	хвостовой части крестовины                                l2	2550	2550 4045	2090 3680	2300	1880	-
	отвода усовика l5	1301	1301	1011	1159 (1020**)	716 (700**)	±40
Расстояние между рабочими гранями	в переднем конце крестовины* b	267	267	277	240	231	±2
	в хвостовом конце крестовины на уровне h4 от поверхности катания b1	231	231 367	231 407	208	208	±1
	то же по низу головки b2	233	233	233	210	210	±1
Высота литого сердечника в хвостовой части h		192	180	180	152	152	±1
Расстояние от рабочей грани до оси рельсов b3		36	36,4	36,4	35	35	-
Глубина пазухи b4		30	30	30	32	32	+4
Высота головки h2		55,3	45	45	42	42	±0,5
Высота пазухи h3		104,4	105	105	83	83	+0,3 –1,2
Глубина желобов h1		62	60	60	52	52	+6
Угол крестовины α		5°11'40"	5°11'40"	6°20'25"	5°11'40"	6°20'25"	-
Уровень измерения h4		14,5	14,5	14,5	14,2	14,2	-
* В крестовинах, изготавливаемых без подкладки, размер b должен обеспечиваться на инвентарной подкладке.    ** Для крестовин, изготовленных по варианту 2 (см. рисунок 5.1).    *** Числитель для крестовин с вкладышно-накладочным креплением хвостовой части, знаменатель для крестовин с приварными рельсовыми окончаниями. Примечание - Длины передней части крестовины l1, хвостовой части крестовины l2, расстояние от рабочей грани до оси рельса b3 и угол крестовины α даны для справок.

5.2.1.7 Ширина желобов острых крестовин марок 1/9 и 1/11 должна составлять:
62+5 мм – в горловине;
46 мм – в сечениях клина от 20 мм до 50 мм;
64 мм – у начала отгиба заднего конца рельсового усовика или начала механической обработки отвода рельсового усовика;
86 мм – у заднего торца рельсового усовика.
5.2.1.8 Ширина желобов крестовин для метрополитенов – по КД.
5.2.1.9 Форма поверхности катания крестовин должна соответствовать КД.
5.2.1.10 Поверхности катания и боковые рабочие грани литого сердечника должны быть сопряжены закруглениями или фасками. Радиусы закруглений или размеры фасок – по КД.
5.2.1.11 Ширина клина литого сердечника по верху между закруглениями должна быть не менее 3 мм в сечении клина 20 мм (см. рисунок 5.4) и не менее 23 мм в сечении клина 40 мм.
5.2.1.12 Продольный профиль острых сборных крестовин должен соответствовать показанному на рисунках 5.3, 5.6. или 5.7, или определяется по КД (с возвышением или без возвышения поверхности катания).
5.2.1.13 Отклонения от номинальных величин по высоте поверхности катания клина и литой части усовиков относительно верха головки рельсовых усовиков на участке от переднего стыка врезки или переднего сочленения литой и рельсовой частей до сечения клина 50 мм включительно должны соответствовать указанным в КД, и не выходить за пределы допуска от минус 0,5 до плюс 1,5 мм. Эти отклонения контролируют в сечении 12 мм на клине и в сечении клина 20 мм на усовиках (см. рисунки 5.3 и 5.4).
5.2.1.14 Для крестовин с передней врезкой разность высот по уровню рельсовой и литой частей усовика в передней врезке должна быть не более 0,5 мм.
5.2.1.15 Для крестовин без передней врезки (с сочленением по косому стыку) в месте начала возвышения литого усовика разность высот по уровню должна быть не более 1,0 мм.
5.2.1.16 Отклонение от взаимного положения литой части усовика и клина сердечника в сечении 20 мм (см. рисунок 5.4, допуск на размер 4,7 мм) не должно быть более 0,8 мм.
5.2.1.17 Допускаемые отклонения в уровнях верха литой и рельсовой частей усовика на участке от сечения клина 50 мм до заднего стыка врезки – от минус 6 до плюс 1,5 мм.
5.2.1.18 Поверхности катания литых усовиков и клина литого сердечника должны иметь поперечный уклон в пределах от 1:18 до 1:22 или по КД.
5.2.1.19 Отклонение от номинального значения поперечного уклона обрабатываемых плоскостей поверхности катания цельнолитых крестовин и литых сердечников не должно быть более 10 %.
5.2.1.20 Стыковые концы рельсов крестовин (передние концы рельсовых усовиков сборных крестовин, задние концы приварных рельсовых окончаний, все концы рельсов моноблочных крестовин) должны быть обрезаны перпендикулярно к продольной оси рельса; отклонения торцов рельсов от перпендикулярности не должны превышать 1,0 мм при измерении в вертикальном и горизонтальном направлениях.
5.2.1.21 Для крестовин, стыкуемых в пути алюминотермитной сваркой, передние концы рельсовых усовиков, задние концы приварных рельсовых окончаний и все стыковые концы рельсовых окончаний моноблочных крестовин могут иметь отклонения от перпендикулярности не более 1,5 мм.
5.2.1.22 Для рельсовых усовиков сборных крестовин отклонение от перпендикулярности нестыкуемого торца допускается не более 4,0 мм.
5.2.1.23 Задний торец литого сердечника в верхней части на расстоянии до 40 мм от поверхности катания должен быть перпендикулярен к этой поверхности и боковой рабочей грани: допускаемые отклонения от перпендикулярности не должны превышать 1,5 мм при измерении в вертикальной и 2,0 мм - в горизонтальной плоскости.
5.2.1.24 На расстоянии более 40 мм от поверхности катания задний торец литого сердечника (кроме литых сердечников для крестовин с приварными рельсовыми окончаниями) должен иметь скос в сторону сердечника.

5.2.2 Прямолинейность крестовин

5.2.2.1 Продольный и поперечный профиль крестовин определяют по КД.
5.2.2.2 Для обычных крестовин (см. 4.1 а) отклонение от прямолинейности боковой рабочей грани клина сердечника (в т.ч. для крестовин с приварными рельсовыми окончаниями) и соответствующего рельсового усовика крестовины в горизонтальной плоскости на всей длине крестовины не должно быть более 3,0 мм для сборных крестовин и 1,5 мм для цельнолитых и моноблочных острых крестовин.
5.2.2.3 Для обычных тупых цельнолитых крестовин отклонение от прямолинейности боковой рабочей грани усовика, сердечника и контррельса крестовины должно быть не более 1,0 мм на длине 1000 мм.
5.2.2.4 Для обычных сборных крестовин марок 1/9 и 1/11 отклонения от прямолинейности в горизонтальной плоскости на длине от заднего торца сердечника до переднего вкладыша, за исключением зоны от изгиба рельсового усовика на длине 100 мм в сторону острия сердечника крестовин типа Р50 и 40 мм для обеих марок типа Р65 и 50 мм от изгиба рельсовых усовиков для типа Р50 в сторону переднего стыка крестовины, не должны быть более 1,5 мм.
5.2.2.5 Несовпадение боковых рабочих граней в заднем стыке врезки не должно превышать 1,0 мм с отводом от стыка врезки на длине не менее 150 мм.
5.2.2.6 Поверхности катания (для крестовин без возвышения поверхности катания) цельнолитых тупых и острых крестовин, моноблочных крестовин, сердечников глухих пересечений, подвергающихся механической обработке, должны быть прямолинейны в вертикальной плоскости:
- для клина и литых усовиков сердечников острых крестовин (без возвышения поверхности катания) марок 1/9 и более пологих допускается отклонение на базовой длине 1000 мм не более 0,5 мм;
- для тупых крестовин и усовиков тупых крестовин марки 1/9, а также острых или тупых крестовин и литых сердечников более крутых марок допускается отклонение на базовой длине 1000 мм не более 1,0 мм.
5.2.2.7 После механической обработки наличие черноты на поверхности катания не допускается.
5.2.2.8 Для деталей, сваренных контактным способом, рабочие поверхности должны быть совмещены (соответственно), а разница в размерах должна быть смещена в сторону нерабочих поверхностей и после сварки не должна превышать по высоте (на подошве) 1,0 мм и по ширине (на нерабочих гранях головки) 0,8 мм. После сварки должен быть удален грат и проведена механическая обработка для получения размеров и контуров соединений, соответствующих КД.
5.2.2.9 В зонах контактной сварки после механической обработки допускаются отклонения от прямолинейности:
- по поверхности катания (в вертикальной плоскости на базовой длине 630 мм) и по рабочим граням (в горизонтальной плоскости на базовой длине 1000 мм) – не более 0,3 мм (для крестовин, предназначенных для эксплуатации при скоростях движения не более 160 км/ч) и не более 0,5 мм (для крестовин, предназначенных для эксплуатации при скоростях движения не более 140 км/ч).
- местные неровности на рабочих гранях и боковых поверхностях для сварного соединения литой части крестовины с рельсовыми окончаниями не более 0,3 мм на базовой длине 150 мм.
Прогибы вниз (седловины) в сварных стыках крестовин не допускаются.
Примечание - При контроле прямолинейности сварных соединений литой части крестовины с рельсовыми окончаниями с припуском на эксплуатационный наклеп следует дополнительно учитывать конструктивное отклонение от прямолинейности в зоне сварки по поверхности катания не более 0,3 мм.

5.2.3 Требования к качеству обработки и сборки крестовин

5.2.3.1 Литая часть усовика в местах ее сочленения с рельсовым усовиком должна прилегать к нему плотно. Местные продольные зазоры между технологическими выемками вдоль врезки не должны превышать 1,0 мм при суммарной их длине не более 250 мм; продольные зазоры в зоне технологических выемок на рельсовой части усовиков на длине 125 мм от переднего стыка врезки при его наличии и заднего стыка врезки не должны быть более 2 мм. Поперечный зазор в переднем стыке врезки не должен превышать 0,5 мм, а в заднем стыке врезки – 3 мм.
5.2.3.2 Задние крылья литого сердечника должны плотно прилегать к головке и подошве рельсовых усовиков. Нижние привалочные поверхности литого сердечника должны прилегать к подошвам рельсовых усовиков. Не допускается зазор между литым сердечником и рельсовым усовиком более 1,0 мм на длине, превышающей 25 % длины участка прилегания.
5.2.3.3 Цельнолитая крестовина, рельсовые усовики и литой хвостовик сборной крестовины, рельсовые усовики и приварные рельсовые окончания сборной и моноблочной крестовин должны опираться на подкладки и мостики, которые прикреплены к ним, при этом допускается сквозной зазор не более 0,6 мм, зазор по краю подошвы деталей допускается не более 1,0 мм, смещение осей подкладок вдоль рельсов не более 5,0 мм от номинального расположения.
5.2.3.4 В местах входных желобов крестовин между подошвой рельсового усовика и мостиком, или лафетом, или подкладкой допускается зазор:
- для гнутых отводов не более 3,0 мм;
- для механически обработанных отводов не более 2,0 мм.
5.2.3.5 Вкладыши и стыковые накладки по ГОСТ 33184 (кроме накладок, имеющих отгиб) должны плотно прилегать к сопрягаемым деталям. Допускается зазор не более 0,5 мм на участке, не превышающем 25 % длины прилегания вкладыша или стыковой накладки.
5.2.3.6 По линиям опирания переднего вкладыша крестовин со стороны литого сердечника допускается зазор не более 1,0 мм.
5.2.3.7 Упорные грани шипов клемм и упорок должны прилегать к упорным граням отверстий подрельсовых деталей, при этом допускается зазор не более 0,5 мм. Между одним углом упорной грани шипа клеммы и упорной гранью отверстия допускается зазор не более 1,0 мм.
5.2.3.8 Упорные грани упорок и клемм должны прилегать к сопрягаемым деталям. При отсутствии в КД указаний величины зазора, он не должен быть более 0,5 мм.
5.2.3.9 Между боковыми поверхностями подошвы рельса и ребордами подкладки допускается суммарный зазор по двум сторонам не более 2,0 мм. При большей величине зазора его допускается устранять с каждой стороны подошвы рельса путем установки одной прокладки толщиной от 1 до 3 мм с приваркой к боковым поверхностям реборд. Приварку прокладок следует проводить с обеспечением полной защиты рельса от влияния сварки или на снятых с рельса подкладках. Допускается подгонка внутренней боковой поверхности реборды механическим способом, при этом толщина снимаемого слоя металла с поверхности реборды не должна превышать 2,0 мм от номинального размера реборды.
5.2.3.10 Гайки резьбовых соединений должны быть завернуты так, чтобы пружинные одновитковые шайбы были сжаты до плоского состояния, а двухвитковые пружинные шайбы - до соприкосновения витков.
5.2.3.11 Выход стержня болта за гайку после монтажа должен быть в пределах от двух до шести ниток резьбы.
5.2.3.12 Клеммные болты скреплений должны быть установлены в проектном положении согласно КД на конкретный тип и проект скрепления.
5.2.3.13 На поверхностях деталей из рельсов, на поверхностях цельнолитых крестовин, литых сердечников заусенцы не допускаются, острые кромки следует притупить.

5.3 Требования к материалам и технологиям

5.3.1 Литые детали крестовин из высокомарганцовистой стали.
5.3.1.1 Для производства отливок сердечников сборных, моноблочных и цельнолитых крестовин следует использовать высокомарганцовистую сталь аустенитного класса марки 110Г13Л (ВМ-сталь) электропечного производства. Допускается изготовление отливок по ГОСТ 7370 или иным нормативным документам при условии выполнения требований настоящего стандарта.
5.3.1.2 Технология производства и контроля при изготовлении литых деталей из ВМ-стали, должна обеспечить получение качества литых деталей соответствующего требованиям настоящего стандарта. Для этого следует выполнять:
- контроль температуры жидкой стали перед выпуском из печи в ковш;
- контроль температуры жидкой стали в ковше перед началом разливки в формы;
- контроль температуры в термических печах и возможность поддержания режимов нагрева отливок сердечников и цельнолитых крестовин под закалку;
- неразрушающий ультразвуковой контроль и контроль капиллярной дефектоскопией отсутствия дефектов сварных швов в литых сердечниках с приварными рельсовыми окончаниями и моноблочных крестовинах.
5.3.1.3 Дополнительно рекомендуется предусматривать:
- контроль и возможность поддержания температуры воды в закалочных баках не более 30°С;
- возможность контролируемой механической правки отливок сердечников и цельнолитых крестовин на прессах в двух плоскостях;
- автоматизированный контроль точности механической обработки нижних привалочных плоскостей, боковых и верхних плоскостей поверхности катания литых сердечников крестовин;
- механическую осадку литых сердечников сборных крестовин относительно рельсовых усовиков после сборки крестовин;
- автоматизированный контроль точности изготовления профилей крестовин после сборки;
- автоматизированный контроль прямолинейности литой части и приваренных к литым сердечникам рельсовых окончаний;
- неразрушающий контроль отсутствия дефектов на деталях, изготовленных из рельсов с применением механической гибки.
5.3.1.4 Химический состав ВМ-стали, определяемый по ковшовой пробе, должен соответствовать указанному в таблице 5.3.

Таблица 5.3 – Химический состав ВМ-стали. В процентах

Массовая доля элементов
углерод	марганец	кремний	не более
			фосфор	сера
1,00-1,30	11,50-16,50	0,30-0,90	0,090	0,020

5.3.1.5 Допускаются отклонения от норм, приведенных в таблице 5.3, по массовой доле элементов, как указано в таблице 5.4, при условии соответствия уровню приведенных в таблице 5.6 пределов характеристик механических свойств металла.

Таблица 5.4 – Предельные отклонения химического состава ВМ-стали. В процентах

Предельные отклонения массовой доли элементов, не более
углерод	марганец	кремний	фосфор
±0,05	+1,50 -0,50	+0,15 -0,10	+0,010

5.3.1.6 Массовая доля в ВМ-стали остаточных элементов (Сr, Ni, Cu, Al, Ti, V) не должна превышать в сумме 0,5 %.
5.3.1.7 По соглашению между изготовителем и владельцем инфраструктуры железнодорожного транспорта могут быть установлены суженные пределы массовой доли элементов в ВМ-стали, не выходящие за нормы, указанные в таблицах 5.3 и 5.4.
5.3.1.8 Допускается по соглашению между изготовителем и владельцем инфраструктуры железнодорожного транспорта вводить в ВМ-сталь легирующие добавки, не ухудшающие свойств стали, безопасности и надежности крестовин в эксплуатации.
5.3.1.9 Микроструктура стали отливок из ВМ-стали должна быть аустенит, карбиды не допускаются.
5.3.1.10 Механические свойства ВМ-стали при испытаниях на растяжение и ударный изгиб при комнатной температуре должны быть не ниже минимальных требований, указанных в таблице 5.5 для металла третьей группы.
5.3.1.11 Группу металла определяют для каждой садки термической обработки каждой плавки по худшему из показателей по таблице 5.5.

Таблица 5.5 – Механические свойства ВМ-стали

5.3.1.12 Механические свойства ВМ-стали с допускаемыми отклонениями химического состава (см. таблицу 5.4) должны быть не менее указанных в таблице 5.6. Крестовины с такими литыми деталями следует относить к третьей категории.

Таблица 5.6 – Механические свойства ВМ-стали для отливок с допускаемыми отклонениями по химическому составу.

5.3.3.11 Твердость головки рельсовых деталей в зонах термического влияния на расстоянии не более 10 мм от сварного шва не должна превышать 401 НВ или 43 HRC.

5.4 Требования к прочности, надежности и отсутствию дефектов, угрожающих безопасности движения поездов

5.4.1 По условиям прочности напряжения в крестовинах от воздействия железнодорожного подвижного состава не должны превышать значений, приведенных в «Приложении Б Таблица Б.1 – Показатели, определяемые при динамико-прочностных испытаниях» АТК -06-2015. Показатели определяются в случаях описанных в разделе Б2 «Приложения Б» АТК-06-2015.
5.4.2 Качество изготовления крестовин должно обеспечивать не возникновение дефектов, наличие которых может составлять угрозу безопасности движения поездов, при условии монтажа и эксплуатации соединений и пересечений в соответствии с их нормативно-технической документацией. Перечень опасных дефектов для конкретных элементов соединений и пересечений железнодорожных путей указан в «Каталоге дефектов и повреждений элементов стрелочных переводов» (Дополнение к ЦП-НТД/46-03 «Каталог дефектов рельсов», утверждено Вице – президентом АО «НК «КТЖ»).
5.4.3 Надежность крестовин должна обеспечивать безопасный пропуск поездов с установленной скоростью в заданных условиях эксплуатации, системы обслуживания (текущего содержания пути) и ремонтов.

5.5 Комплектность

5.5.1 Крестовины в сборе комплектуют в соответствии с требованиями настоящего стандарта и КД на изделие. По соглашению между заказчиком и изготовителем допускается изменение комплекта поставки.
5.5.2 Каждое изделие должно быть укомплектовано паспортом.

5.6 Маркировка крестовин и их деталей

5.6.1 Каждое изделие и его составная часть, отгружаемая отдельно, должны иметь маркировку по настоящему стандарту.
5.6.2 Содержание основной маркировки, способ и место нанесения указаны в таблице 5.8.

Таблица 5.8 – Маркировка крестовин

Наимено-вание отгрузочного места	Место нанесения	Содержание маркировки	Способ нанесения
			ударный	краской светлых тонов	литьем	Лента само-клейка**	табличка**
Крестовина острая, сборная с литым сердечником (в сборе)	Рельсовый усовик, на верхней поверхности головки на расстоянии не менее 50 мм от хвостового торца	2; 3; 4; 7*	+	-	-	-	-
	Рельсовый усовик, на   наружной стороне шейки рельса, на расстоянии не менее 600 мм от переднего торца	1; 2; 3; 4; 5; 6; 7*; 8; 9; 10; 12	-	+	-	+	+
	Литой сердечник, на дне желоба около острия или в других местах, указанных в чертеже детали	2; 3; 4	-	-	+	-	-
	Литой сердечник, на заднем торце	12	-	Цвет краски в зависимости от категории крестовины	-	-	-
Крестовина цельнолитая (в сборе)	Литой усовик, на верхней поверхности головки, на расстоянии не менее 50 мм от хвостового торца	2; 3; 4	+	-	-	-	-
	На середине боковой    поверхности с обеих    сторон крестовины	1; 2; 3; 4; 5; 6; 8; 9; 10; 12	-	+	-	+	+
	На дне желоба около острия или в других местах, указанных в чертеже детали	2; 3; 4	-	-	+	-	-
	На заднем торце	12	-	Цвет краски в зависимости от категории крестовины	-	-	-
* Только для криволинейных крестовин ** В качестве дополнительной маркировки допускается использовать самоклеющиеся влагозащищенные бирки или металлические таблички, прикрепляемые с помощью заклепок в отверстия, расположенные по нейтральной оси либо в других ненагруженных местах рельсовых элементов. Примечание – Знак «+» означает, что маркировку наносят, знак «-» означает, что маркировку не наносят.

В графе 3 таблицы 5.8 условно цифрами обозначены:
«1» - единый знак обращения продукции на рынке;
«2» - порядковый номер изделия или его составной части;
«3» - товарный знак или условное обозначение предприятия-изготовителя;
«4» - год изготовления (две последние цифры);
«5» - тип рельсов;
«6» - марка или номинальная величина угла крестовины;
«7» - направление бокового пути (право, лево, симметрично), или направление пересекающего пути глухих пересечений с различной шириной колеи (право, лево);
«8» - наличие термообработки рельсовых усовиков («НТ» нетермоупрочненные, «ОТ» объемное термоупрочнение или «ДТ» дифференцированное термоупрочнение) и упрочнения поверхности катания крестовин («ВВ» - упрочнение взрывом, «ВД» упрочнение другими методами);
«9» - обозначение расположения центра тяжести изделия и его массы в кг;
«10» - обозначение конструкторской документации изделия (не менее четырех первых цифр и цифра исполнения);
«11» - порядковый номер ящика (при поставке подкладок отдельно от крестовины);
«12» - категория крестовины (см. таблицу 4.1 и 5.3.1.27-5.3.1.32).
5.6.3 Кроме основной маркировки на составных частях изделий должны быть нанесены дополнительные знаки маркировки, указанные в КД.
5.6.4 Маркировка изделий должна быть выполнена несмываемой краской светлых тонов, ударным способом, литьем или на бирках. Знаки маркировки должны быть нанесены на сухую, чистую поверхность. На литых деталях поверхность в зоне размещения выбитых знаков должна быть зачищена. Высота наносимых знаков, не менее: краской - 40 мм; ударным клеймением - 5 мм; литьем - 15 мм, выпуклость литых знаков - 3 мм.
5.6.5 На каждой детали, изготовленной из рельсов путем их поперечной резки, на одном торце подошвы должен быть выбит холодным клеймением номер плавки и условное обозначение рельсопрокатного завода, изготовившего рельс-заготовку.
5.6.6 Маркировка на бирках должна содержать товарный знак или условное обозначение предприятия-изготовителя, вид изделия и год изготовления. Бирка со знаками маркировки должна быть надежно прикреплена и обеспечивать сохранение маркировки на весь срок транспортировки, хранения и укладки изделия в путь.
5.6.7 Обозначение центра тяжести наносят на месте его фактического расположения несмываемой белой краской поперечной полосой шириной от 30 до 50 мм.
5.6.8 Маркировка категории крестовины (см. таблицу 4.1 и 5.3.1.27-5.3.1.32), такая же, как и у входящих в ее состав литого сердечника или цельнолитой крестовины, должна быть выполнена покраской нижней половины заднего торца сердечника или цельнолитой крестовины масляной краской голубого цвета для категорий 1, белого цвета – для категорий 2 и красного цвета – для категорий 3 и 3Д, а также должна быть нанесена краской белого цвета на шейках рельсовых усовиков (или на бирках).
5.6.9 В желобе от острия в сторону горла каждой отливки сердечника и цельнолитой крестовины или в других указанных в КД детали местах должны быть четко отлиты: порядковый номер литого сердечника или цельнолитой крестовины, товарный знак или условное обозначение предприятия-изготовителя, год изготовления (последние две цифры). Порядковые номера литых сердечников и цельнолитых крестовин ежегодно начинаются с первого отдельно для каждого типа и марки.
5.6.10 Клеймо технического контроля предприятия-изготовителя должно быть выбито на рельсовых усовиках (или на бирках) сборной или моноблочной крестовины или на заднем торце цельнолитой крестовины рядом с товарным знаком или условным обозначением предприятия-изготовителя.
5.6.11 Крестовины, соответствующие требованиям настоящего стандарта и прошедшие процедуру подтверждения соответствия (см. 6.5), должны иметь маркировку единым знаком обращения продукции на рынке государств-членов Таможенного союза.
5.6.12 Единый знак обращения наносится на каждую крестовину в холодном состоянии любым способом, не наносящим концентраторов напряжений на поверхности крестовины, и обеспечивающим сохранность, четкость и ясность изображения в течение всего срока ее службы. Единый знак обращения продукции на рынке государств-членов Таможенного союза наносят на первом месте маркировки.
5.6.13 Допускается нанесение дополнительной маркировки на узлах и деталях крестовин краской светлых тонов (требования к маркировке 5.6.4) в соответствии с ТД завода изготовителя.

6 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

6.1 Общие положения

6.1.1 Для проверки соответствия крестовин и их деталей требованиям настоящего стандарта проводят приемо-сдаточные, периодические и типовые испытания по ГОСТ 15.309.
6.1.2 Контроль за качеством материалов и комплектующих изделий, производством составных частей и готовых изделий осуществляет СТК предприятия-изготовителя.
6.1.3 СТК проводит приемку крестовин, их составных частей на соответствие требованиям настоящего стандарта.
6.1.4 Для крестовин, признанных годными по настоящему стандарту, в паспорте в разделе «Свидетельство о приемке» дается заключение о годности крестовины к использованию по назначению.
6.1.5 Протоколы приемо-сдаточных, акты периодических испытаний, контроля качества крестовин хранят на предприятии-изготовителе не менее 5 лет, а неразрушающего контроля – не менее 3 лет с момента изготовления крестовин.

6.2 Приемо-сдаточные испытания крестовин и их деталей

6.2.1 Приемо-сдаточные испытания крестовин проводят для каждой крестовины в сборе.
6.2.2 Допускаются повторные испытания изделий и составных частей после устранения дефектов. Повторные испытания следует проводить в объеме, предусмотренном настоящим стандартом для конкретного вида испытаний.
6.2.3 Устранение дефектов следует выполнять путем замены составных частей изделия или методами, предусмотренными настоящим стандартом.
6.2.4 Изделия и составные части, дефекты которых не могут быть устранены, являются окончательно забракованными и поставке потребителю не подлежат.
6.2.5 Места простановки клейм технического контроля предприятия-изготовителя определяет изготовитель.
6.2.6 Следует проверить до начала сборки соответствие деталей крестовины требованиям настоящего стандарта (по результатам их приемо-сдаточных испытаний и контроля, при условии удовлетворительных результатов предшествующих периодических испытаний). Детали, не прошедшие приемку, передавать на сборку крестовин запрещается.
6.2.7 При приемо-сдаточных испытаниях крестовин цельнолитых (в сборе) следует контролировать для каждой крестовины:
а) внешний вид, конструкцию и основные размеры на соответствие требованиям 5.2.1.6 – 5.2.1.17 (или КД),
б) прямолинейность крестовин и их деталей на соответствие требованиям 5.2.2.1 – 5.2.2.6 (или КД), за исключением криволинейных крестовин, для которых все геометрические параметры определяют по КД,
в) качество обработки и сборки на соответствие требованиям 5.2.3. (или КД),
г) выход стержня болта за гайку на соответствие требованиям 5.2.3.10 – для каждого болта крестовины,
д) комплектность на соответствие требованиям 5.5 (или КД),
е) маркировку на соответствие требованиям 5.6 крестовины и ее деталей.
6.2.8 При приемо-сдаточных испытаниях крестовин сборных с литым сердечником (в сборе) следует контролировать для каждой крестовины:
а) внешний вид, конструкцию и основные размеры на соответствие требованиям 5.2.1.6 – 5.2.1.23 (или КД), в том числе:
- ширину желобов крестовины, а также расстояние между рабочими гранями в переднем конце крестовины (контролируют на уровне измерений), глубину желобов
- отклонения от номинальных величин по высоте поверхности катания клина сердечника и литой части усовиков относительно верха головки рельсовых усовиков (5.2.1.6, табл.5.2, или КД) на участке от переднего стыка врезки или переднего сочленения литой и рельсовой частей до сечения клина 50 мм включительно (контролируют в сечениях 12 мм на клине и в сечении клина 20 мм на усовиках, см. рисунки 5.3 – 5.7),
б) прямолинейность крестовин на соответствие требованиям 5.2.2.1 – 5.2.2.6 (или КД), за исключением криволинейных крестовин (для криволинейных крестовин все геометрические параметры определяют по КД),
в) качество обработки и сборки на соответствие требованиям 5.2.3.1 – 5.2.3.13 (или КД),
г) выход стержня болта за гайку на соответствие требованиям 5.2.3.10 – для каждого болта крестовины,
д) комплектность на соответствие требованиям 5.5 (или КД),
е) маркировку крестовины и ее деталей на соответствие требованиям 5.6.
6.2.9 При приемо-сдаточных испытаниях крестовин моноблочных и сборных с литым сердечником и приварными рельсовыми окончаниями (в сборе) следует контролировать для каждой крестовины:
а) внешний вид, конструкцию и основные размеры на соответствие требованиям 5.2.1.6 – 5.2.1.22, в том числе:
- ширину желобов крестовины, а также расстояние между рабочими гранями в переднем конце крестовины (см. 5.2.1.6-5.2.17, рисунок 5.5 и таблицу 5.2, или КД) (контролируют на уровне измерений), глубину желобов,
- отклонения от номинальных величин по высоте поверхности катания клина сердечника и литой части усовиков относительно верха головки рельсовых усовиков (5.2.1.13, табл.5.2, или КД) на участке от переднего стыка врезки или переднего сочленения литой и рельсовой частей до сечения клина 50 мм включительно (контролируют в сечениях 12 мм на клине и в сечении клина 20 мм на усовиках, см. рисунки 5.3 – 5.7),
б) прямолинейность крестовин и их деталей на соответствие требованиям 5.2.2.1 – 5.2.2.9 (или КД), за исключением криволинейных крестовин, для которых все геометрические параметры определяют по КД,
в) качество обработки и сборки на соответствие требованиям подраздела 5.2.3 (или КД).
г) выход стержня болта за гайку на соответствие требованиям 5.2.3.10 – для каждого болта сборной крестовины,
д) сварные стыки крестовин (5.3.3.2, 5.3.3.8, 5.3.3.9) – каждый сварной стык крестовины.
е) комплектность на соответствие требованиям 5.5 (или КД),
ж) маркировку на соответствие требованиям 5.5 крестовины и ее деталей.
6.2.10 Литые детали из ВМ-стали при приемке (приемо-сдаточные испытания на предприятии изготовителе литья) следует проверять на соответствие:
а) химического состава требованиям 5.3.1.4,
б) микроструктуры требованиям 5.3.1.9,
в) механических свойств требованиям 5.3.1.10,
г) качества обработки каждой литой детали из ВМ-стали требованиям 5.3.1.14,
д) упрочнения поверхности катания требованиям 5.3.1.20 (только для деталей из ВМ-стали, прошедших упрочнение),
е) отсутствия недопустимых дефектов (5.3.1.23, приложение А),
ж) внешнего вида и основных размеров требованиям 5.2.1 (или КД),
и) маркировки каждой детали требованиям 5.6.
6.2.11 Химический состав ВМ-стали (5.3.1.4) определяют на каждой плавке по одной пробе, и полученный результат распространяют на все отливки плавки.
6.2.12 Допускается по согласованию изготовителя и заказчика контроль химического состава выполнять на каждой отливке (литой детали) из ВМ-стали.
6.2.13 Микроструктуру ВМ-стали (5.3.1.9) контролируют для каждой плавки на каждой садке печи термической обработки на одной пробе-приливе от одной из отливок, отделяемой после термической обработки, и результаты распространяют на все отливки (литые детали) этой садки.
6.2.14 Допускается для садок термической обработки, содержащих отливки разных плавок, выполнять контроль микроструктуры на плавках с максимальным содержанием углерода и (или) кремния, и результаты этого контроля распространять на все плавки данной садки.
6.2.15 Цельнолитые крестовины и литые сердечники, отставшие от других отливок одной и той же плавки, принятых по химическому составу, механическим свойствам и микроструктуре, при отсутствии проб для механических испытаний допускается принимать по результатам контроля микроструктуры (без механических испытаний) с отнесением их к третьей группе металла.
6.2.16 При наличии карбидов в микроструктуре металла и (или) неудовлетворительных механических свойствах допускается однократная повторная термическая обработка отливок из ВМ-стали совместно с пробами-приливами и пробными брусками с последующим контролем микроструктуры и механических свойств.
6.2.17 Третья термическая обработка отливок из ВМ-стали не допускается.
6.2.18 Механические свойства ВМ-стали при комнатной температуре (5.3.1.10) определяют для каждой плавки на каждой садке нагрева под термическую обработку, и полученные результаты распространяют на все отливки (литые детали) данной плавки, прошедшие термообработку в этой садке. Образцы для испытаний изготавливают из пробных брусков, отлитых в сухие песчаные формы в середине разливки плавки и прошедших термическую обработку совместно с отливками.
6.2.19 При приемо-сдаточных испытаниях первоначально следует испытывать на растяжение – один образец, на ударный изгиб – один образец.
6.2.20 При приемо-сдаточных испытаниях испытания на ударный изгиб при пониженной температуре (минус 60 оС для оценки ударной вязкости KCU-60 по 5.3.1.13) выполняют для каждой садки термической обработки отливок данной плавки только при заказе крестовин категории НН (низкотемпературной надежности), по 5.3.1.31.
6.2.21 В случае неудовлетворительного значения какого-либо из механических свойств контроль следует повторить на удвоенном количестве образцов, взятых от той же плавки и садки термической обработки.
6.2.22 При отсутствии пробных брусков для образцов повторные испытания разрешается проводить на удвоенном количестве образцов, изготовленных из заготовок, вырезанных непосредственно из тела отливки той же плавки и садки.
6.2.23 Результаты испытаний образца, имеющего в изломе макродефект, в расчет не принимают. Такой дефектный образец должен быть заменен запасным от той же плавки и садки термической обработки.
6.2.24 В случае получения неудовлетворительных значений механических свойств ВМ-стали при повторных испытаниях разрешается отливки данной садки термической обработки данной плавки совместно с пробными брусками (или частями, оставшимися после предыдущих испытаний) подвергать однократной повторной термической обработке с повторным предъявлением к приемке и определением механических свойств. При отсутствии пробных брусков разрешается изготовление образцов из тела отливки. Результаты этих испытаний являются окончательными для всех деталей данной плавки в данной садке.
6.2.25 Контролю твердости поверхности катания упрочненных литых сердечников и крестовин подвергают каждую десятую деталь, прошедшую упрочнение (5.3.1.20)и распространяют результат на все десять деталей. При этом на поверхности катания зачистка на глубину до 0,5 мм и отпечаток шарика при определении твердости не являются браковочным признаком при оценке качества поверхности.
6.2.26 Контроль каждой отливки из ВМ-стали по внешнему виду проводят для определения отсутствия дефектов, наличия дефектов, допускаемых без исправления, или подлежащих исправлению заваркой, или не допускаемых дефектов, в соответствии с 5.3.1.23 и приложением А.
6.2.27 Литые детали из ВМ-стали, предназначенные для приварки к ним рельсовых окончаний, следует проверить на соответствие требованиям 5.3.3.2.
6.2.28 Контроль размеров отливок и литых деталей из ВМ-стали проводят на каждой отливке и литой детали. Размеры, подлежащие проверке, определяют по КД.
6.2.29 Контроль всех размеров отливок проводят при запуске в производство новой модельной оснастки.
6.2.30 Контроль маркировки каждой детали из ВМ-стали требованиям КД и 5.6 проводят на каждой отливке и литой детали.
6.2.31 Детали из рельсов следует контролировать при приемо-сдаточных испытаниях на соответствие:
- рельсов-заготовок требованиям стандартов (5.3.2.1-5.3.2.12), по которым изготовлены эти рельсы (проводят для каждой плавки рельсов по документу поставщика, подтверждающему качество),
- прямолинейности требованиям 5.3.2.9 для каждой детали,
- скручивания требованиям 5.3.2.9 для каждой детали,
- качества поверхности (отсутствие дефектов) требованиям 5.3.2.11 для каждой детали,
- соответствия размеров требованиям КД для каждой детали.
- наличия и качества исполнения отверстий требованиям 5.3.2.12 для каждого отверстия,
- маркировки требованиям КД и 5.6.
6.2.32 Проверка соответствия качества изготовления сварных соединений литых деталей из ВМ-стали и деталей из рельсов требованиям настоящего стандарта (5.3.3) должна включать:
а) проверку соответствия деталей и заготовок перед сваркой требованиям настоящего стандарта (детали и заготовки, не прошедшие приемо-сдаточных испытаний, сваривать запрещено),
б) проверку соответствия химического состава стали промежуточной вставки требованиям 5.3.3.2 по документу поставщика, подтверждающему качество для каждой заготовки (для каждой плавки каждой партии поставки),
в) контроль состояния поверхности сварных изделий (5.3.3.2,) (приемо-сдаточные испытания со сплошным контролем);
г) проверку прямолинейности (5.2.2.9) (приемо-сдаточные испытания со сплошным контролем);
д) неразрушающий контроль (5.3.3.7) (приемо-сдаточные испытания со сплошным НК);
е) контроль твердости (5.3.3.11) (периодические испытания с выборочным, разрушающим контролем) согласно 6.3.14;
ж) металлографический контроль (5.3.3.2) (периодические испытания с выборочным разрушающим контролем) согласно 6.3.18;
з) контроль прочности и пластичности сварных соединений (5.3.10), (периодические испытания с выборочным разрушающим контролем) согласно 6.3.12.
6.2.33 Визуальному осмотру состояния поверхности сварных стыков и отсутствия дефектов на поверхности (5.3.3.6, 5.3.3.7) и неразрушающему контролю ( приложение Б) следует подвергать все сварные стыки каждой крестовины с приварными рельсовыми окончаниями и моноблочной крестовины после их полной механической обработки. Результаты контроля каждого сварного стыка заносят в специальный журнал дефектоскопии.
6.2.34 Контроль геометрических размеров, формы и взаимного положения элементов сварных соединений (5.2.2.8, 5.3.3.8) проводят для каждой крестовины, имеющей сварные соединения.
Прямолинейность верха поверхности катания и рабочего канта сварных соединений в местах сварки (5.2.2.9) проверяют для каждой крестовины с приварными рельсовыми окончаниями и моноблочной крестовины.
6.2.35 Детали литые из углеродистой и низколегированной стали при приемо-сдаточных испытаниях следует проверять на соответствие:
- химического состава стали требованиям 5.3.2.13 для каждой плавки (по документу поставщика, подтверждающему качество) и указанные оценки распространять на все детали из стали этой плавки,
- состояния поверхности и отсутствия недопустимых дефектов литья требованиям ГОСТ 977 для каждой литой детали,
- содержания углерода в литой детали для каждой плавки (по документу поставщика, подтверждающему качество) и указанные оценки распространять на все детали из стали этой плавки, состояния поверхности и отсутствия дефектов сварки для каждой сварной детали ,
- соответствия размеров требованиям КД для каждой партии литых деталей (по ГОСТ 977) в объеме не менее 5% от партии (но не менее 3 шт.).
6.2.36 Детали из полосового и листового проката, из углового профиля при приемо-сдаточных испытаниях следует проверять на соответствие:
- химического состава стали марочному по ГОСТ 380 или ГОСТ 1050 (5.3.2.17) для каждой плавки поставки заготовок (по документу поставщика, подтверждающему качество) и указанные оценки распространять на все детали из стали этой плавки,
- качества поверхности, расположения отверстий, перпендикулярности торцов (5.3.2.19-5.3.2.28) для каждой партии деталей при первоначальном объеме приемо-сдаточного контроля 5 % от объема партии,
- размеров требованиям КД (5.3.2.1) для каждой партии деталей при первоначальном объеме приемо-сдаточных испытаний 10 % от объема партии,
- маркировки (5.6) каждой детали.
6.2.37 Для покупных изделий объем первоначального (входного) контроля установлен 2 % от объема партии поставки, но не менее 3 шт.
6.2.38 Покупные литые детали (отливки) из ВМ-стали следует проверять (проверку производит изготовитель крестовин) на соответствие:
- химического состава, механических свойств, микроструктуры и отсутствие внутренних дефектов для каждой плавки поставки отливок (по документу поставщика, подтверждающему качество),
- размеров отливок из ВМ-стали (5.2.1.1) - проводят на каждой отливке. Размеры, подлежащие проверке, определяют по КД,
- маркировки каждой отливке из ВМ-стали требованиям КД и 5.6 - проводят на каждой отливке,
- отсутствия недопустимых дефектов ( приложение А, кроме А.1.8) - на каждой отливке.

6.3 Периодические и типовые испытания

6.3.1 Периодические испытания крестовин проводит предприятие-изготовитель с периодичностью в зависимости от ежегодного объема их производства:
- при объеме производства менее 100 шт. в год – 1 раз в 3 года,
- при объеме производства от 100 до 1000 шт. в год – 1 раз в 2 года,
- при объеме производства более 1000 шт. в год – 1 раз в год,
- Рекомендуется проводить периодические испытания крестовин в составе стрелочной продукции.
6.3.2 При этом контролируют выполнение требований настоящего стандарта:
- обозначение и наименование (п. 5.1.3),
- маркировка (5.5),
- требования к материалам (5.3):
- химический состав ВМ-стали (5.3.1.4) (по документу поставщика, подтверждающему качество),
- механические свойства ВМ-стали при испытаниях на растяжение и ударная вязкость при 20 °С (5.3.1.10) (по документу поставщика, подтверждающему качество),
- микроструктура отливок (литых деталей) из ВМ-стали (5.3.1.9) (по документу поставщика, подтверждающему качество),
- внутренние дефекты отливок (литых деталей) из ВМ-стали (5.3.1.23, приложение А) (по документу поставщика, подтверждающему качество),
- качество поверхности (дефекты поверхности) литых деталей из ВМ-стали (5.3.1.23, приложение А),
- отсутствие дефектов сварных стыков, препятствующих безопасной эксплуатации крестовин (5.3.3.6),
- прямолинейность поверхностей катания в вертикальной плоскости (для крестовин без возвышения профиля поверхности катания), взаимное положение сердечника и усовиков, ступеньки в стыках крестовин, ступеньки в сварных стыках крестовин (подраздел 5.2.2 и КД),
- отклонение от прямолинейности боковой рабочей грани сердечника и усовика на всей длине крестовины (подраздел 5.2.2 и КД),
- отклонение по величине уклона обрабатываемых плоскостей деталей (5.2.1.18),
- опирание рельсовых деталей на подкладки, лафеты и мостики, зазор (5.2.3.3, 5.2.3.4),
- ширина и глубина желобов (5.2.1.7, таблица 5.2, КД),
- прилегание литого сердечника к рельсовым усовикам, зазор (для сборных крестовин) (5.2.3.1),
- прилегание вкладышей и стыковых накладок к сопрягаемым деталям, зазор (5.2.3.5),
- прилегание упорных граней шипов клемм к упорным граням отверстий подрельсовых деталей, зазор (5.2.3.7),
- прилегание упорок и клемм к сопрягаемым деталям, зазор (5.2.3.8),
- прилегание рельсовых деталей боковой поверхностью к упорам, зазор (5.2.3.9)
- отсутствие заусенцев (5.2.3.13),
- длина рельсовых элементов (5.2.1.1, КД),
- высота зоны среза в отверстиях полосового (листового) проката (5.3.2.19),
- отклонение размеров отверстий, пробиваемых на прессах (5.3.2.20),
- смещение осей отверстий, пробиваемых на прессах (5.3.2.21),
- отсутствие заусенцев на деталях из полосового (листового) проката, шероховатость (5.3.2.25),
- отклонение от перпендикулярности торцов деталей из полосового (листового) проката (5.3.2.27),
- отклонение от плоскостности верхней поверхности деталей из листового (полосового) проката (5.3.2.28),
- смещение конической части отверстия (5.3.2.24),
- отклонение от прямолинейности боковых рабочих граней (5.2.2.2).
6.3.3 При положительном результате испытаний их распространяют на все крестовины данного типа, марки и конструкции на срок до следующего периодического испытания.
6.3.4 При отрицательном результате по какому-либо показателю заменяют деталь крестовины годной (если это возможно) с повторным предъявлением крестовины на испытания, или проводят повторное испытание на удвоенном количестве крестовин (образцов, проб).
6.3.5 В случае повторного отрицательного результата испытаний приемка продукции должна быть приостановлена, должны быть приняты меры по устранению причин неудовлетворительного качества, а испытания – продолжены до получения удовлетворительных результатов, после чего приемка продукции может быть возобновлена.
6.3.6 Периодические испытания отливок сердечников и цельнолитых крестовин для выборочного разрушающего контроля внутренних дефектов по изломам (5.3.1.23, приложение А) проводит предприятие-изготовитель отливок. Для испытаний отбирают не менее одной отливки каждого типа и марки, допускается использовать сердечники и цельнолитые крестовины, забракованные по размерам и (или) поверхностным дефектам.
6.3.7 Допускаемые вид, размеры, количество и расположение дефектов определяют по приложению А.
6.3.8 При обнаружении в изломе отливки сердечника или цельнолитой крестовины дефектов, размеры которых превышают допустимые, испытания на излом должны быть проведены повторно на удвоенном количестве отливок.
6.3.9 В случае неудовлетворительных результатов повторного контроля внутренних дефектов в изломе отливок приемка отливок сердечников или цельнолитых крестовин должна быть приостановлена, должны быть приняты меры по устранению причин неудовлетворительного качества, а испытания – продолжены до получения удовлетворительных результатов, после чего приемка продукции может быть возобновлена.
6.3.10 Периодические испытания отливок сердечников и цельнолитых крестовин проводят не реже каждой трехсотой, а отливок цельнолитых крестовин – не реже каждой сотой. Распространение результатов испытаний – на 300 отливок сердечников или на 100 отливок цельнолитых крестовин.
6.3.11 Периодические разрушающие выборочные испытания сварных соединений проводят для проверки прочности и пластичности сварных соединений (5.3.3.10), твердости (5.3.3.11) и металлографического контроля (5.3.3.6).
6.3.12 Периодические испытания для проверки прочности и пластичности сварных соединений, выполненных контактной сваркой, проводят, испытывая специально изготовленные контрольные образцы – по одному для каждого вида испытаний. Разрешается испытания на статический изгиб выполнять на натурных сварных соединениях изделий. Периодичность испытаний – одно испытание через каждые 60 сварок (одно испытание с растяжением в головке (подошве); следующее испытание через 60 сварок с растяжением в подошве (головке) и т.д.).
6.3.13 Результаты испытаний распространяют на 60 сварных швов.
6.3.14 Твердость металла в зоне термического влияния сварного соединения рельсовых окончаний определяют на двух темплетах, изготовленных из крестовин или из контрольных образцов после их испытаний на статический изгиб. Периодичность испытаний – одно испытание на каждые 60 сварок.
6.3.15 Значение твердости распространяют на 60 сварных швов.
6.3.16 Темплеты для контроля могут быть вырезаны из крестовин или из контрольных образцов.
6.3.17 Схемы вырезки темплетов и способы их приготовления устанавливают в ТД предприятия-изготовителя.
6.3.18 Металлографический контроль сварных образцов следует проводить со следующей периодичностью:
- для продольных швов рельсовых окончаний – не менее одного исследования на 300 рельсовых окончаний из рельсовой стали одной марки; объем контроля – 2 образца (1 из головки, 1 из подошвы переднего торца рельсовых окончаний);
- для поперечных швов крестовины (сваренных контактной сваркой) – не реже одного раза в год для каждой марки стали хромоникелевой вставки и рельсовых окончаний; объем контроля – 1 образец (продольный темплет двух сварных швов, включая зоны термического влияния - до основного металла литых сердечников и рельсов).
6.3.19 Темплеты для металлографического контроля могут быть вырезаны из крестовин или из контрольных образцов после испытания на статический изгиб. Схемы вырезки темплетов и способы их изготовления устанавливают в ТД предприятия-изготовителя.
6.3.20 Результаты контроля микроструктуры распространяют на партию 60 сварных швов.
6.3.21 В случае неудовлетворительных результатов контроля микроструктуры металла проводят повторную ее проверку на удвоенном количестве темплетов.
6.3.22 При неудовлетворительных результатах повторной проверки хотя бы на одном из темплетов сварку приостанавливают и принимают меры по устранению причин неудовлетворительного качества. Возобновление сварки и приемки продукции разрешается только после получения положительных результатов на двух темплетах.
6.3.23 При любых изменениях режимов сварки и (или) термической обработки сварных стыков следует проводить типовые испытания с контролем качества сварки на статический изгиб на образцах.
6.3.24 При изменении режима контактной сварки доведение до разрушения образцов при испытаниях обязательно.
6.3.25 В случае получения неудовлетворительных результатов испытаний или выявления недопустимых дефектов повторно проверяют качество сварных изделий на удвоенном количестве сварных образцов.
6.3.26 При неудовлетворительных результатах повторных испытаний хотя бы на одном из образцов сварку приостанавливают и принимают меры по устранению причин неудовлетворительного качества. Возобновление сварки и приемки крестовин разрешается только после получения удовлетворительных результатов на двух образцах.
6.3.27 По соглашению изготовителя и заказчика допускается металлографический контроль сварных образцов и периодичность механических испытаний образцов из ВМ-стали проводить с изменением отдельных требований, установленных в подразделе 5.3.3. В этом случае особенности испытаний и контроля указывают в соглашении о поставке крестовин или в заказе.
6.3.28 Типовые испытания отливок сердечников и цельнолитых крестовин проводят при запуске в производство новой модельной оснастки, при изменениях технологического процесса изготовления отливок, при существенных изменениях используемых материалов, по требованию СТК предприятия-изготовителя.

6.4 Отбор образцов (проб)

6.4.1 Пробы для контроля химического состава ВМ-стали отбирают от каждой плавки от струи жидкого металла в середине разливки плавки при заливке пробных брусков для определения механических свойств. Количество проб определяет предприятие-изготовитель.
6.4.2 Допускается для определения химического состава ВМ-стали использовать скрапину, или стружку, взятую от пробного бруска для механических испытаний или специального прилива к отливке, а также непосредственно от отливки.
6.4.3 Пробные бруски для определения механических свойств ВМ-стали отливают в середине разливки плавки в сухие песчаные формы и подвергают термической обработке совместно с деталями данной плавки. Количество пробных брусков определяет предприятие-изготовитель.
6.4.4 При отсутствии пробных брусков допускается вырезать образцы непосредственно из детали той же плавки и садки термической обработки в местах, установленных предприятием-изготовителем.
6.4.5 Для контроля микроструктуры деталей из ВМ-стали специальную пробу-прилив отделяют от одной из отливок после термической обработки.
6.4.6 Приливы должны быть расположены у наиболее массивной части отливок и (или) вблизи от места подвода жидкого металла в литейную форму отливки. Допускается выполнять пробу в виде прилива к литниковой системе.
6.4.7 При отсутствии приливов образцы для контроля микроструктуры допускается вырезать непосредственно из тела отливки после термической обработки согласно ТД предприятия-изготовителя.
6.4.8 Для периодического контроля внутренних дефектов допускается использовать литые сердечники и цельнолитые крестовины, забракованные по размерам и (или) поверхностным дефектам.
6.4.9 Для испытаний сварного соединения литой части крестовины с рельсовыми окончаниями должны быть специально изготовлены образцы с поперечным сечением по профилю заднего торца литой части крестовины, сваренные контактным способом с рельсовыми окончаниями через вставку из нержавеющей стали по режимам, по которым проводят сварку крестовин.
6.4.10 Допускается при изготовлении образцов для испытаний не проводить механическую обработку всего сечения.
6.4.11 Допускается использовать для испытания вместо образцов непосредственно крестовины с приварными рельсовыми окончаниями.
6.4.12 Пробы для определения химического состава углеродистой стали и чугуна следует отбирать по ГОСТ 7565.
6.4.13 Все отобранные пробы маркируют номером плавки и клеймами службы технического контроля предприятия-изготовителя.

6.5 Испытания для подтверждения соответствия

6.5.1 При испытаниях для подтверждения соответствия крестовин и их деталей Техническим регламентам проверяют выполнение требований указанных в таблице 6.1.
6.5.2 Испытания проводят на крестовинах типа Р65 и результаты распространяют на крестовины этого и других типов и категорий в рамках одного предприятия- изготовителя.

Таблица 6.1 - Перечень проверяемых показателей при проведении испытаний для подтверждения соответствия Техническим регламентам

6.5.3 Для острых крестовин марок 1/9 и 1/11 с основными размерами, отличающимися от указанных на рисунках 5.1 – 5.7 или в таблице 5.2, а также для крестовин других марок всех конструкций (в т.ч. криволинейных, тупых, цельнолитых и сборных) значения параметров размеров, указанных в таблице 6.1, следует определять по КД.
6.5.4 Крестовины и сердечники типа Р65, отобранные для проведения испытаний по 6.5.1, должны пройти приемо-сдаточные испытания и быть приняты как годные по настоящему стандарту.
6.5.5 Отбор крестовин, сердечников и проб и выполнение испытаний по 6.5.1 проводят с использованием метода «вслепую» (по ГОСТ 18321, подраздел 3.4).
6.5.6 Испытания проводят в соответствии с таблицей 6.1: нормы проверяемых показателей качества крестовин берут в соответствующих пунктах раздела 5 (и КД) и в приложениях А и Б настоящего стандарта, а методы испытаний для проверки подтверждения (проверки) соответствия этим нормам – в соответствующих пунктах раздела 7 и в приложениях А и Б настоящего стандарта.

7 МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

7.1 Контроль размеров и формы крестовин и их деталей

7.1.1 Для контроля размеров и формы крестовин в сборе (5.2.1, 5.2.2, 5.2.3) и их деталей , для контроля взаимного расположения отдельных элементов крестовин и взаимного положения отдельных деталей крестовин и их соединений используют рабочий комплект КД, проводят визуальный осмотр, применяют универсальный измерительный инструмент, шаблоны и приспособления, предусмотренные КД и прошедшие поверку или калибровку (соответственно).
7.1.2 Полную длину изделий (5.2.1.1) контролируют рулеткой измерительной металлической с ценой деления 1,0 мм по ГОСТ 7502, или другими средствами измерения, обеспечивающими точность измерений не ниже предусмотренных.
7.1.3 Отклонение от прямолинейности боковой рабочей грани сердечника и соответствующего усовика крестовины в горизонтальной плоскости на всей длине крестовины (5.2.2.2, 5.2.2.3) контролируют:
- по всей длине крестовины, включая рельсовые элементы, при помощи струны и щупов;
- по участкам 1000,0 мм при помощи линейки поверочной типа ШД или ШП по ГОСТ 8026 длинной не менее 1000 мм и щупов (набор 4).
7.1.4 Линейку (струну) прикладывают к контролируемым поверхностям в продольном направлении (на уровне измерения) и зазор, если он имеется, измеряют с помощью щупов.
7.1.5 Отклонение от прямолинейности поверхностей катания и боковых рабочих граней крестовин (5.2.2.6) контролируют при помощи линейки поверочной типа ШД по ГОСТ 8026 длиной не менее 1000 мм и щупов по ГОСТ 8925. Допускается применение линек контрольных металлических (длиной не менее 1000 мм), изготовленных и аттестованных предприятием-изготовителем.
7.1.6 Линейку прикладывают к контролируемым поверхностям в продольном направлении, и зазор между линейкой и деталью, если он имеется, измеряют с помощью набора щупов. Для поверхностей длиной свыше 1000 мм проверку следует проводить по участкам длиной 1000 мм, при этом линейку следует переставлять вдоль контролируемой поверхности не более чем на половину ее длины.
7.1.7 Ширину и глубину желобов для прохода гребней колесных пар (5.2.1.7, 5.2.1.8) контролируют непроходным предельным шаблоном или штангенциркулем с глубиномером ШЦ 1-125-0,1 по ГОСТ 166 и линейкой измерительной от базовых поверхностей.
7.1.8 Взаимное положение поверхностей верха головок рельсовых усовиков и литых усовиков сборных крестовин (5.2.1.13) контролируют при помощи шаблонов или линейки поверочной типа ШП по ГОСТ 8026 длиной не менее 1000 мм, концевых мер длины и штангенциркуля с глубиномером ШЦ 1-125-0,1 по ГОСТ 166. Допускается применение брусков, контрольных линек (длиной не менее 400 мм), изготовленных и аттестованных предприятием-изготовителем.
7.1.9 Плотность опирания деталей из рельсов, цельнолитой крестовины и рельсовых усовиков (5.2.3.3) контролируют при помощи щупа номинальной толщиной 0,6 мм длиной 200 мм путем проверки сквозного вертикального зазора.
7.1.10 Зазор между боковой гранью подошвы указанных деталей и упорными гранями реборд подкладок и мостиков (5.2.3.5) контролируют при помощи щупа номинальной толщиной 1,0 мм. Контроль на участках длиной 100 мм от линии реза мостиков не проводят.
7.1.11 Плотность прилегания задних крыльев литого сердечника, нижних привалочных поверхностей литого сердечника к рельсовым усовикам (5.2.3.2), вкладышей и стыковых накладок (5.2.3.5), упорных граней шипов клемм и упорок к упорным граням отверстий подрельсовых деталей, упорных граней упорок и клемм к сопрягаемым деталям (5.2.3.8) определяют при помощи набора щупов.
7.1.12 Плотность прилегания боковой поверхности подошвы рельсовых деталей крестовин (5.2.3.9) определяют при помощи щупов.
7.1.13 Смещение осей подкладок от номинального расположения (5.2.3.3) измеряют рулеткой измерительной металлической по ГОСТ 7502 или другими средствами измерения, обеспечивающими точность измерений не ниже предусмотренных.
7.1.14 Степень затяжки гаек резьбовых соединений и выход болта за гайку резьбовых соединений (5.2.3.10, 5.2.3.11) контролируют визуально.
7.1.15 Прямолинейность сварного соединения литой части крестовины с рельсовыми окончаниями (5.2.2.9) контролируют по боковой грани головки на уровне измерений (см. таблицу 5.2 или КД) с помощью контрольной линейки с базовой длиной 1000 мм и щупов; по поверхности катания – по оси головки рельса - с помощью контрольной линейки с базовой длиной 630 мм, прикладываемой одним концом на расстоянии 130 мм от сварного стыка в сторону крестовины, и щупов.
7.1.16 Отклонение от прямолинейности определяют по наибольшему зазору по хорде между рельсом и линейкой. Для выполнения контроля используют линейки поверочные типа ШД, или ШП по ГОСТ 8026 длиной не менее 630мм., 1000мм.
7.1.17 Допускается применение линеек, изготовленных и аттестованных предприятием-изготовителем и прошедших поверку.
7.1.18 Местные неровности в зоне сварного стыка (5.2.2.9) контролируют металлической линейкой длиной 150 мм (по ГОСТ 427) и щупами.
7.1.19 Отклонение от перпендикулярности торцов деталей из рельсов (5.2.1.20, 5.2.1.21, 5.3.2.6) определяют при помощи щупов по ГОСТ 8925 измерением зазора между угольником поверочным по ГОСТ 3749 и наиболее удаленной от угольника точкой рельса. На головку рельса угольник накладывают перпендикулярно подошве рельса, на боковую поверхность подошвы – перпендикулярно шейке.
7.1.20 Соответствие прямолинейности, скручивания и качества поверхности деталей, изготовленных из рельсов (5.3.2.9), контролируют по стандартам, по которым были изготовлены рельсы, а деталей, изогнутых согласно КД, контролируют по участкам.
7.1.21 Отклонение по величине уклона обрабатываемых поверхностей деталей из рельсов (5.3.2.10), цельнолитых крестовин, литых сердечников (5.2.1.18) и вкладышей (5.3.2.10) контролируют при помощи предельных шаблонов от базовых поверхностей этих деталей.
7.1.22 Высоту зоны среза в прямоугольных отверстиях (5.3.2.19) определяют измерением при помощи линейки измерительной по ГОСТ 427 или штангенциркуля с глубиномером ШЦ 1-125-0,1 по ГОСТ 166.
7.1.23 Требуемую шероховатость граней прямоугольных и круглых отверстий в зоне среза определяют с помощью эталона по ГОСТ 9378.
7.1.24 Смещение осей отверстий от номинального расположения (5.3.2.21) определяют измерением их расположения относительно базовых поверхностей при помощи штангенциркуля ШЦ 1-125-0,1 по ГОСТ 166.
7.1.25 Наличие заусенцев на поверхности деталей, притупление граней отверстий и кромок (5.3.2.25, 5.2.3.13) контролируют визуально, а высоту заусенцев измеряют штангенциркулем ШЦ-1-125-0,1 по ГОСТ 166.
7.1.26 После резки на прессах деталей из полосового и листового проката требуемую шероховатость поверхности торцов деталей (5.3.2.26) определяют сравнением с образцами шероховатости поверхности по ГОСТ 9378.
7.1.27 Отклонение от перпендикулярности деталей из полосового и листового проката (5.3.2.27) определяют измерением при помощи линейки измерительной по ГОСТ 427 зазора между угольником поверочным по ГОСТ 3749, одна грань которого приложена к длинной стороне детали, и наиболее удаленной от угольника точкой контролируемого торца детали.
7.1.28 Отклонение от плоскостности верхней поверхности деталей из полосового или листового проката (5.3.2.28) определяют при помощи линейки поверочной длиной не менее 500 мм (типа ШД или ШП по ГОСТ 8026) и щупов по ГОСТ 8925.
7.1.29 Допускается применение линейки металлической контрольной длиной не менее 500 мм, изготовленной и аттестованной предприятием-изготовителем.
7.1.30 Линейку прикладывают к контролируемым поверхностям в продольном и диагональном направлениях, и просвет, если он имеется, измеряют с помощью щупа. Контроль на расстоянии до 100 мм от линии реза детали не производят.
7.1.31 Для деталей длиной свыше 500 мм проверку следует проводить по участкам длиной 500 мм, при этом линейку следует переставлять не более чем на половину ее длины.
7.1.32 Допускается контроль детали после прикрепления ее к деталям из рельсов.
7.1.33 Размеры круглых и прямоугольных отверстий, пробиваемых на прессах, в деталях из полосового и листового проката (5.3.2.20) определяют их измерением со стороны верхней поверхности детали (со стороны входа пуансона) при помощи штангенциркуля ШЦ-1-125-0,1 по ГОСТ 166.
7.1.34 Взаимное расположение конической и прямоугольной частей отверстия для болтов с потайной головкой (5.3.2.24) контролируют при помощи предельных шаблонов от базовых поверхностей деталей.

7.2 Контроль наличия и размеров дефектов поверхности и внутренних дефектов

7.2.1 Наличие дефектов на поверхности деталей (5.3.2.11, 5.3.2.3, 5.3.2.4) определяют визуальным осмотром с использованием лупы по ГОСТ 25706 при увеличении 2х.
7.2.2 Глубину местных дефектов на обработанной поверхности деталей из рельсов и размеры фасок на отверстиях (5.3.2.12) измеряют линейкой металлической и штангенциркулем ШЦ-1-125-0,1 с глубиномером по ГОСТ 166, или другими средствами измерения, обеспечивающими точность измерений не ниже предусмотренных.
7.2.3 Контроль сварных соединений крестовин (5.3.3.6, 53.3.7) проводят визуальным осмотром с использованием лупы по ГОСТ 25706 при увеличении 2х, а также средствами неразрушающего контроля по ГОСТ 18442, ГОСТ 18576, методами, указанными в приложении Б. Допускается для определения вида дефектов дополнительно использовать ГОСТ 30242.
7.2.4 Дефекты отливок из ВМ-стали при приемо-сдаточном контроле (5.3.1.23, приложение А) проверяют методами, указанными в приложении А.
7.2.5 Контроль внутренних дефектов (5.3.1.23, приложение А) при периодических выборочных испытаниях отливок или литых деталей на прессах до разрушения проводят без применения увеличительных приборов по виду излома литого сердечника или цельнолитой крестовины методами, указанными в приложении А.
7.2.6 Контроль внутренних дефектов производится предприятием изготовителем отливок из ВМ-стали. Предприятие изготовитель крестовин производит контроль по документу поставщика, подтверждающему качество.

7.3 Контроль твердости

7.3.1 Твердость поверхности крестовин после упрочнения (5.3.1.20) контролируют по поверхности катания с помощью стационарного прибора Бринелля с шариком диаметром 10 мм по ГОСТ 9012.
7.3.2 Твердость металла на поверхности головок рельсовых деталей, выполненных контактной сваркой, (5.3.3.11) в зоне термического влияния на расстоянии не более 10 мм от каждого шва определяют на продольных темплетах, изготовленных из образцов после их испытаний на статический изгиб, с помощью стационарного прибора Бринелля с шариком диаметром 10 мм по ГОСТ 9012 или стационарного прибора Роквелла по ГОСТ 9013.
7.3.3 Твердомеры Бринелля, используемые для определения твердости по Бринеллю по ГОСТ 9012, твердомеры Виккерса, используемые для определения твердости по Виккерсу по ГОСТ 2999, твердомеры Роквелла, используемые для определения твердости по Роквеллу по ГОСТ 9013, и меры твердости (2 класса) по ГОСТ 9031 должны быть в исправном состоянии и поверены в соответствии с ГОСТ 8.062 (твердомеры Бринелля), ГОСТ 8.063 (твердомеры Виккерса), ГОСТ 8.064 (твердомеры Роквелла), ГОСТ 8.335 (меры твердости).

7.4 Контроль химического состава

7.4.1 Контроль химического состава ВМ-стали (5.3.1.4) проводят на пробах, отлитых в середине разливки плавки. Рекомендуется проба в форме цилиндра диаметром 35 мм и высотой 40 мм с прибыльной частью в виде усеченного конуса конечным диаметром 52 мм и высотой 45 мм (указаны минимальные размеры прибыли). Допускается использовать скрапину, или стружку, взятую от пробного бруска для механических испытаний, или от специального прилива к отливке, а также непосредственно от отливки.
7.4.2 Химический состав ВМ-стали следует определять по ГОСТ 12344 (углерод), ГОСТ 12345 (сера), ГОСТ 12346 (кремний), ГОСТ 12347 (фосфор), ГОСТ 12348 (марганец), ГОСТ 28033, ГОСТ 18895, или другими методами, обеспечивающими точность определения не ниже предусмотренной указанными стандартами.
7.4.3 Содержание примесей в ВМ-стали следует определять по ГОСТ 22536.7 (хром), ГОСТ 22536.8 (медь), ГОСТ 22536.9 (никель), ГОСТ 22536.10 (алюминий), ГОСТ 22536.11 (титан), ГОСТ 22536.12 (ванадий), ГОСТ 28033 или другими методами, обеспечивающими точность определения не ниже предусмотренной указанными стандартами.
7.4.4 Химический состав углеродистых и низколегированных сталей (5.3.2.2 – 5.3.2.5) следует определять по ГОСТ 22536.0 — ГОСТ 22536.5, ГОСТ 22536.7 – ГОСТ 22536.12, ГОСТ 28033, ГОСТ 18895 или другими методами, обеспечивающими точность определения не ниже предусмотренной указанными стандартами.
7.4.5 Контроль химического состава производится предприятием изготовителем отливок из углеродистой и ВМ-стали. Предприятие изготовитель крестовин производит контроль по документу поставщика, подтверждающему качество.

7.5 Контроль механических свойств

7.5.1 Контроль механических свойств отливок (деталей) из ВМ-стали (5.3.1.10) проводят на образцах, изготовленных из пробных брусков, рисунок 7.1, отлитых в середине разливки плавки в сухие песчаные формы и прошедших термическую обработку совместно с отливками данной плавки. Положение в нем образцов для испытаний на растяжение и на ударный изгиб не регламентировано и на рисунке 7.1 показано условно. Указанные на рисунке размеры прибыли считаются минимальными и могут быть увеличены в зависимости от условий производства. производится предприятием изготовителем отливок из углеродистой и ВМ-стали.
7.5.2 Для определения механических свойств при отсутствии пробных брусков допускается вырезать образцы непосредственно из детали той же плавки и садки термической обработки в местах, установленных предприятием-изготовителем.
7.5.3 Испытания на растяжение проводят по ГОСТ 1497 на цилиндрических образцах типа III № 6 диаметром 6 мм и начальной расчетной длиной рабочей части 30 мм.

Рисунок 7.1 - Конфигурация и размеры пробного бруска для контроля механических свойств ВМ-стали

7.5.4 Оборудование для испытаний должно иметь не менее чем 20 %-ный запас по максимальному усилию по сравнению с нормами разрушающей нагрузки, указанными в таблице 5.5, должно быть в исправном состоянии и быть аттестовано по ГОСТ 8.568.
7.5.5 Испытания на ударный изгиб для определения ударной вязкости ВМ-стали следует проводить на маятниковых копрах с номинальной потенциальной энергией маятника 300 Дж (30 кгс•м) по ГОСТ 9454 на образцах типа 1. Копер должен быть в исправном состоянии и быть аттестован по ГОСТ 8.568.
7.5.6 Для испытаний на ударный изгиб при минус 60 оС образец перед испытанием следует выдержать при пониженной температуре в соответствии с ГОСТ 9454.
7.5.7 Механические свойства ВМ-стали при испытаниях на растяжение и на ударный изгиб допускается определять на одном образце при каждом виде испытаний.
7.5.8 Контроль прочности и пластичности сварных соединений (5.3.3.10) проводят на сваренных образцах, или вместо образцов используют непосредственно сердечники с приваренными рельсовыми окончаниями.
7.5.9 Испытание образца (или сварного стыка крестовины типа Р65) на статический поперечный изгиб выполняют на прессе с диаметром и шириной пуансона в пределах от 80 до 100 мм. Схема контрольных образцов и пример приложения нагрузки при испытаниях на статический изгиб представлены на рисунке 7.2.

Рисунок 7.2 – Вид контрольного образца и схема приложения нагрузки при положении образца «головкой вверх» (см. таблицу 5.7).

7.5.10 Допускается не доводить до разрушения натурные детали (образцы) при превышении стрелы прогиба на 50 % и превышении разрушающей нагрузки выше нормативных показателей, указанных в таблице 5.7.
7.5.11 Контроль внутренних дефектов в изломе деталей (образцов) (5.3.3.7) проводят визуально.
7.5.12 Оборудование для испытаний должно иметь не менее чем 20 %-ный запас по максимальному усилию по сравнению с нормами разрушающей нагрузки, указанными в таблице 5.7, должно быть в исправном состоянии и аттестовано по ГОСТ 8.568.
7.5.13 Контроль механических свойств ВМ-стали производится предприятием изготовителем отливок из ВМ-стали. Предприятие изготовитель крестовин производит контроль по документу поставщика, подтверждающему качество.

7.6 Контроль микроструктуры

7.6.1 Контроль микроструктуры деталей из ВМ-стали (5.3.1.9) следует выполнять на одном микрошлифе, приготовленном из пробы-прилива, которую отделяют от одной из отливок после термической обработки. Допускается выполнять пробу в виде прилива к литниковой системе.
7.6.2 Размеры пробы-прилива должны быть не менее 30×40×50 мм или диаметром не менее 40 мм при длине не менее 50 мм. Контролируемую плоскость микрошлифа следует располагать на расстоянии не менее 10 мм от нижней (по заливке детали в литейной форме) плоскости прилива.
7.6.3 Приготовление микрошлифа – по технологии предприятия-изготовителя. Рекомендуется применение технологии с минимальным нагревом и наклепом поверхности микрошлифа, металлографическое травление 4 %-ным спиртовым раствором (или 3 %-ным водным раствором) азотной кислоты с многократной переполировкой.
7.6.4 Контроль следует выполнять с помощью металлографического микроскопа визуально при увеличении 100х и 500х.
7.6.5 Отсутствие карбидов контролируют на глубине 2,5 мм и более, считая от края микрошлифа. При наличии литейных рыхлот в пробе карбиды около них считать браковочным признаком не следует; в этом случае допускается повторный отбор пробы (от отливки той же плавки и садки термообработки).
7.6.6 При отсутствии приливов образцы для контроля микроструктуры допускается вырезать непосредственно из тела отливки.
7.6.7 Контроль микроструктуры сварных соединений (5.3.3.6) следует проводить на микрошлифах, приготовленных на образцах, вырезанных из этих соединений. Контроль следует выполнять с помощью металлографического микроскопа визуально при увеличении 100х и 500х.
7.6.8 Для определения наличия структур с твердостью более 650 HV следует проводить измерение микротвердости по ГОСТ 9450 с последующим переводом в числа твердости по Виккерсу. Микротвердомер должен быть в исправном состоянии и поверен в установленном порядке (см.[1]).
7.6.9 Контроль микроструктуры ВМ-стали производится предприятием изготовителем отливок из ВМ-стали. Предприятие изготовитель крестовин производит контроль по документу поставщика, подтверждающему качество

7.7 Контроль при испытаниях для подтверждения соответствия

7.7.1 Контроль показателей, приведенных в таблице 6.1, следует проводить на пробах и образцах, отобранных по 6.5.5.
7.7.2 Методы контроля показателей, влияющих на безопасность при эксплуатации крестовин, перечислены в таблице 6.1 и содержатся в разделе 7.
7.7.3 Результаты испытаний распространяют на все крестовины данной конструкции, при положительных результатах испытаний предприятие-изготовитель получает право на изготовление данной продукции в течение срока действия сертификата (в соответствии с 7.8 ГОСТ 15.309).
7.7.4 Контроль напряжений в крестовинах от воздействия железнодорожного подвижного состава производится в соответствии с «Приложением Б» и «Таблицей Б.1 – Показатели, определяемые при динамико-прочностных испытаниях» АТК -06-2015. Показатели определяются в случаях описанных в разделе Б2 «Приложения Б» АТК-06-2015. Для серийно выпускаемой продукции (КД которой имеет литеру «А») испытания не проводятся.

7.8 Контроль маркировки крестовин и их деталей

7.8.1 Контроль маркировки крестовин (подраздел 5.6) проводят для каждой крестовины визуальным осмотром.
7.8.2 Контроль маркировки деталей крестовин проводят визуально.

8 ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

8.1 Организация и способы хранения, противокоррозионной защиты, упаковки и транспортирования крестовин и их составных частей должны соответствовать требованиям ГОСТ 15150 группы ОЖ1 и ГОСТ 9.014, вариант ВЗ-0.
8.2 Крестовины отгружаются потребителю без упаковки. Допускается упаковка частей изделий в деревянные ящики или другую упаковочную тару по ГОСТ 23170.
8.3 Хранение крестовин на предприятии-изготовителе и у потребителя - под навесом или на открытых площадках.
8.4 Крестовины категории 3Д следует хранить и поставлять отдельно (или отдельными партиями) и только по согласованию с заказчиком.
8.5 Транспортирование крестовин в сборе и их деталей и узлов рекомендуется проводить на открытом подвижном составе железных дорог.
8.6 Погрузку и крепление крестовин и их деталей и узлов проводят по нормативным документам на размещение и крепление грузов для данного вида транспорта, действующим в Республике Казахстан. На каждую единицу подвижного состава рекомендуется грузить изделия одного вида.
8.7 Каждая крестовина должна быть снабжена паспортом по ГОСТ 2.601, содержащим:
- наименование предприятия-изготовителя,
- тип, марку, номер крестовины и номер проекта (чертежа), по которому она изготовлена,
- год изготовления,
- заключение по результатам испытаний,
- категорию крестовины;
- условное обозначение «ВВ» или «ВД» и твердость поверхности (для крестовин с упрочненной поверхностью катания),
- номер плавки, номер литого сердечника или цельнолитой крестовины, год изготовления,
- схему крестовины.
8.8 При отгрузке крестовины категории 3Д в паспорт должна быть внесена запись: «Крестовина категории 3Д – только для малодеятельных стрелочных переводов с грузонапряженностью менее 10 млн. т брутто на перевод в год, осевыми нагрузками не более 230 кН (23,5 тс) вне районов, где температура пути при эксплуатации опускается ниже минус 30 оС. Поставка крестовин категории 3Д для других условий эксплуатации запрещена. Поставка крестовин категории 3Д метрополитенам запрещена».
8.9 Паспорт в водонепроницаемой упаковке (бумага парафинированная по ГОСТ 9569 или бумага двухслойная упаковочная по ГОСТ 8828 или чехол из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354 толщиной не менее 0,1 мм) должен быть уложен в крестовине цельнолитой и сборной с литым сердечником – между стыковой накладкой и пазухой у заднего стыка крестовины (сердечника) или закреплен проволокой за отверстие под электрозамыкатель в рельсовом усовике или в приварном рельсовом окончании.
8.10 При погрузке и транспортировании не допускается повреждение крестовин.
8.11 Не допускается падение крестовин с высоты более 1 м. Крестовины, упавшие с высоты более 1 м, считают не соответствующими требованиям настоящего стандарта.
8.12 При хранении крестовины должны быть уложены таким образом, чтобы не возникали их повреждение, деформация и ухудшение прямолинейности.

9 ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

9.1 Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие крестовин требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем требований настоящего стандарта в части условий разгрузки, хранения, укладки в железнодорожные пути и условий эксплуатации крестовин.
9.2 Гарантийные обязательства определяют в соглашении (договоре) между изготовителем и потребителем.
9.3 Гарантийные обязательства прекращают свое действие в случае ремонта крестовин в эксплуатации наплавкой, науглероживанием.

10 УКАЗАНИЯ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

10.1 Крестовины всех категорий, кроме 3Д, можно эксплуатировать без ограничений в стрелочных переводах путей железных дорог, метрополитенов и др. путей общего и необщего пользования как изделие климатического исполнения УХЛ категории размещения I по ГОСТ 15150.
10.2 Крестовины категории 3Д допускается эксплуатировать только в железнодорожных путях необщего пользования в малодеятельных стрелочных переводах с грузонапряженностью менее 10 млн. т брутто на перевод в год при осевых нагрузках не более 230 кН (23,5 тс) вне районов, где температура пути при эксплуатации может быть ниже минус 30оС. Поставка крестовин категории 3Д для других условий эксплуатации запрещена. Поставка крестовин категории 3Д метрополитенам запрещена.
10.3 При укладке и эксплуатации крестовин следует соблюдать правила технической эксплуатации железных дорог, действующие в стране, указанной в списке, приведенном в предисловии.
10.4 Для рационального использования крестовин соответственно качеству их изготовления рекомендуется выбор места укладки и эксплуатации крестовин проводить с учетом их категорий с помощью таблицы 10.1.

Таблица 10.1 – Рекомендуемые сферы рационального применения крестовин

10.5 Сварку рельсовых окончаний крестовины с примыкающими рельсами следует выполнять алюминотермитным способом.
10.6 Для уменьшения вредного влияния на окружающую среду (для снижения выбросов в атмосферу окислов марганца) и рационального использования ресурсов рекомендуется крестовины стрелочных переводов после окончания их эксплуатации и изъятия из железнодорожных путей подвергать разборке и их литые сердечники (или неразобранные крестовины) направлять на стрелочные заводы для переплавки ВМ-стали по специальной технологии.
Примечание – Применение специальной технологии переплава ВМ-стали, используемой на стрелочных заводах, позволяет значительно уменьшить потерю марганца и выброс окислов марганца в атмосферу по сравнению с переплавом разносортного металлолома на неспециализированных металлургических предприятиях.

Приложение А
(обязательное)

Технические требования к дефектности литых деталей из
высокомарганцовистой стали, допускаемой без исправления
и с исправлением заваркой

А.1 Общие положения

А.1.1 Наличие, вид, размеры и расположение дефектов для выполнения требований настоящего стандарта, изложенных в разделе 5 и в настоящем приложении, следует определять и документировать для каждой отливки (литой детали) при пооперационном контроле, при приемо-сдаточных, периодических, типовых испытаниях, при испытаниях по проверке соответствия крестовин требованиям, указанным в таблице 6.1 настоящего стандарта.
А.1.2 Для определения места расположения дефектов следует использовать термины и определения, указанные в разделе 3. Для определения вида дефектов рекомендуется использовать [3].
А.1.3 Контроль наличия и вида дефектов следует выполнять визуально с использованием луп (по ГОСТ 25706) с увеличением от 2 до 4.
А.1.4 Для определения места расположения и размеров дефектов следует применять универсальный измерительный инструмент (штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1 с глубиномером по ГОСТ 166, линейку измерительную металлическую с пределом измерений от 0 до 500 мм по ГОСТ 427), линейку измерительную металлическую с ценой деления 1 мм и металлические щупы, изготовленные из стальной проволоки.
А.1.5 Предъявляемая к приемке отливка или литая деталь не должна иметь пригара, затрудняющего контроль дефектов.
А.1.6 Для определения размеров дефектов, допускаемых без исправления, допускается местная зачистка отливки (литой детали) абразивом без прижогов и цветов побежалости или другим способом.
А.1.7 Вид и размеры внутренних дефектов, выходящих на поверхность отливок (литых деталей) следует определять после их разделки и зачистки. Для этого следует использовать электродуговую, воздушно-дуговую резку с последующей абразивной зачисткой или другой способ. В результате разделки должны быть полностью удалены дефекты металла, шлаковые и песчаные раковины, литейная корка (пригар), окисленные поверхности должны быть зачищены на глубину не менее 1,5 мм до металлического блеска.
А.1.8 Внутренние дефекты, не выходящие на поверхность отливок (литых деталей) контролируют по виду излома отливки сердечника или цельнолитой крестовины, испытанной на изгиб на прессе при периодических, или типовых испытаниях, или при испытаниях по проверке соответствия требованиям, указанным в таблице 6.1.
А.1.9 Вид, расположение и размеры дефектов, допускаемые без исправления и с исправлением заваркой, указаны ниже (в разделах А.2 – А.7).
А.1.10 По результатам приемочного контроля принимают решение о приемке литой детали как соответствующей требованиям настоящего стандарта, или решение о вытачивании дефектов отливки (литой детали) с повторным предъявлением к приемке, или решение о заварке дефектов отливки (литой детали) с повторным предъявлением к приемке, или решение о наплавке недостающих размеров отливки (литой детали) с повторным предъявлением к приемке, или решение о переводе отливки (литой детали) в брак.
А.1.11 Число повторных предъявлений отливок (литых деталей) к приемке не ограничивается.
А.1.12 Дефекты отливок, подлежащие исправлению, следует фиксировать в специальном журнале с указанием номера чертежа отливки, номера отливки, вида дефекта, места расположения и размера разделанного дефекта, исполнителя заварки.
А.1.13 Дефекты «Несоответствие химического состава стали», «Несоответствие механических свойств стали» и «Несоответствие микроструктуры стали» отливок (литых деталей) регламентированы в разделе 5 настоящего стандарта.
А.1.14 При наличии дефекта «Коробление» разрешается после термической обработки правка (неоднократная правка) отливок и литых деталей до устранения дефекта.
А.1.15 При наличии дефекта «Поверхностное повреждение» указанный дефект в виде вмятины может рассматриваться как выточка, если около него отсутствуют трещины; его допустимость без исправления или с исправлением заваркой следует определять, как указано ниже (в разделах А.2 – А.7).
А.1.16 Наличие дефекта «Трещина» на теле отливки (литой детали) запрещено. Отливка и деталь с трещиной подлежит переводу в брак при невозможности исправления дефекта.
А.1.17 При обнаружении трещины на теле отливки (литой детали) допускается вытачивание дефекта абразивом и исправление выточки заваркой.
А.1.18 Допускаемые размеры и расположение выточек указаны ниже (в разделах А.2 – А.7).
А.1.19 При обнаружении трещины на диафрагмах и ребрах жесткости дефект должен быть выточен абразивом.
А.1.20 При наличии дефекта «Несоответствие чертежным размерам» недостающие размеры отливки (литой детали) могут быть достигнуты за счет наплавки, если это допускается в данном месте детали как указано ниже (в разделах А.2 – А.7).
А.1.21 Дефекты отливок (кроме трещин), расположенные на обрабатываемых поверхностях и имеющие размеры, не выходящие за величину припусков на обработку, рассматривать в качестве браковочного признака отливок не следует.
А.1.22 В цельнолитой крестовине, литом сердечнике допускаются местные увеличения глубины желоба на длине до 100 мм не более 10,0 мм, общим количеством не более 5 шт.
А.1.23 Наплавка недостающих размеров и исправление заваркой дефектов, допускаемых как указано ниже (в разделах А.2 – А.7), должны производиться после термической обработки отливок (деталей) по технологической документации предприятия-изготовителя.
А.1.24 Марки электродов (порошковой проволоки или др. материалов) для исправления заваркой дефектов отливок и литых деталей из ВМ-стали должны быть внесены в ТД. Использование электродов (порошковой проволоки или др. материалов) марок, не внесенных в ТД на процесс исправления заваркой дефектов отливок и литых деталей из ВМ-стали для крестовин, запрещено.
А.1.25 Дефекты, не указанные прямо в настоящем стандарте, являются недопустимыми. Отливки и литые детали из ВМ-стали с такими дефектами подлежат переводу в брак.

А.2 Технические требования к дефектности литых сердечников для сборных кресто-вин, допускаемой без исправления

А.2.1 Дефекты на рабочих поверхностях отливок сердечников

А.2.1.1 Для литых сердечников всех конструкций допускаются на литых усовиках и клине сердечника от сечения клина 70 мм в сторону заднего торца на всю длину усовиков и клина раковины диаметром от 2 до 6 мм, глубиной от 6 до 2 мм в количестве не более 7 шт. При этом наибольшему диаметру раковины должна соответствовать наименьшая ее глубина и наоборот. Расстояние между раковинами должно быть не менее 60 мм.
А.2.1.2 Для литых сердечников всех конструкций допускается на участке от сечения клина 100 мм до заднего торца газовая шероховатость глубиной до 3 мм, расположенная не ближе 35 мм от рабочей боковой грани.
А.2.1.3 Для литых сердечников всех конструкций допускается выточка острия по шаблону от его начала до сечения 12 мм радиусом не менее 80 мм.

А.2.2 Дефекты на нерабочих верхних поверхностях и нерабочих поверхностях
желобов отливок сердечников

А.2.2.1 Для литых сердечников всех конструкций допускаются ужимины глубиной до 5 мм площадью до 50 см2 в количестве не более 2 шт. или до 20 см2 в количестве не более 4 шт.
А.2.2.2 На участке от сечения, расположенного на расстоянии 250 мм от математического центра в сторону горла, до сечения клина 60 мм допускаются ужимины, которые не должны располагаться ближе 25 мм от поверхности катания. При этом на литом сердечнике на указанном участке глубина ужимин не должна превышать 20 % толщины сечения стенки отливки.
А.2.2.3 Для литых сердечников без врезки и без передней врезки (сочленение по косому переднему стыку) допускаются на участке от начала усовиков до горла ужимины, которые не должны располагаться на усовиках и в желобе ближе 15 мм от верхней рабочей поверхности усовиков.
А.2.2.4 Для литых сердечников с врезкой допускаются утяжины в нижней части желобов шириной до 15 мм и глубиной до 6 мм.
А.2.2.5 Для литых сердечников без врезки и без передней врезки (сочленение по косому переднему стыку) допускаются на участке от начала литых усовиков до горла утяжины в нижней части желобов шириной до 15 мм и глубиной до 3 мм.
А.2.2.6 Для литых сердечников всех конструкций допускаются на верхних нерабочих поверхностях раковины диаметром от 2 до 10 мм, глубиной от 10 до 2 мм в количестве до 3 шт. при расстоянии между ними не менее 100 мм. При этом наибольшему диаметру раковины должна соответствовать наименьшая ее глубина и наоборот.
А.2.2.7 Для литых сердечников всех конструкций допускаются в желобах раковины диаметром до 8 мм при расстоянии между ними не менее 100 мм, а также местные скопления раковин в количестве не более 3 шт. глубиной до 10 мм, вписанных в общий диаметр не более 15 мм, находящиеся в одном желобе, либо в разных желобах, если их ближние края находятся в поперечных вертикальных плоскостях, отстоящих друг от друга не менее, чем на 100 мм.
А.2.2.8 Для литых сердечников всех конструкций на задних врезках литых усовиков, в технологических выемках и на верхних привалочных плоскостях крыльев допускаются спаи видимой длиной до 70 мм. При этом на технологических выемках и верхних привалочных плоскостях они должны быть расположены на глубине не более 20 мм. Расстояние между отдельными спаями должно быть не менее 50 мм.
А.2.2.9 Для литых сердечников на задней врезке литых усовиков допускаются выточки глубиной до 20 мм, шириной до 1/3 толщины сечения литого усовика у задней врезки, в количестве не более 2 шт. (по одной на сторону); на технологических выемках выточки глубиной до 20 мм, шириной до 25 мм, в количестве не более 2 шт. (по одной на сторону).
А.2.2.10 Для сердечников без врезки допускаются от начала усовиков до их сечения 12 мм выточки радиусом не менее 80 мм для сердечников типа Р65, радиусом не менее 70 мм для сердечников Р50 и глубиной до 10 мм с плавным скруглением краев.
А.2.2.11 Для сердечников всех конструкций допускаются недоливы в желобах сердечника над болтовыми отверстиями площадью до 4 см2.

А.2.3 Дефекты на нерабочих нижних, боковых и внутренних поверхностях литых сердечников

А.2.3.1 Для литых сердечников всех конструкций допускаются раковины площадью до 15 см2 глубиной до 5 мм в количестве не более 3 шт. на сторону, если они не расположены в одном сечении, за исключением переходной зоны сердечников.
А.2.3.2 Для литых сердечников в переходной зоне (рисунок 3.13) на нижних поверхностях допускаются плавные выточки длиной до 200 мм и глубиной от 0,0 до 6,0 мм со скругленными краями (радиус скругления - не менее 3 мм).
А.2.3.3 Для литых сердечников в переходной зоне (рисунок 3.13) на тонкой части полок, соединяющих крылья и подошву хвостовика, допускаются плавные боковые выточки длиной до 150 мм и глубиной не более 5 мм.
А.2.3.4 Для литых сердечников на тонкой части подошвы (рисунок 3.14) допускаются плавные боковые выточки длиной до 25 мм и глубиной не более 15 мм со скругленными краями. Указанные выточки должны быть не ближе 25 мм от мест простановки клемм.
А.2.3.5 Все острые кромки должны быть скруглены абразивной обработкой.
А.2.3.6 Для литых сердечников на тонкой части подошвы (рисунок 3.14) сверху допускаются плавные выточки длиной до 25 мм и глубиной до 5 мм со скругленными краями в количестве не более 2 шт., если это не мешает установке скреплений.
А.2.3.7 Для литых сердечников допускаются в пазухе раковины диаметром до 4 мм, глубиной до 15 мм в количестве не более 4 шт. на пазуху.
А.2.3.8 Для литых сердечников всех конструкций допускаются ужимины площадью до 60 см2 и глубиной не более 25 % толщины сечения стенки детали в данном месте в количестве не более 3 шт. при расстоянии между ними не менее 30 мм, за исключением переходной зоны.
А.2.3.9 Для литых сердечников допускаются в переходной зоне (рисунок 3.13) на вертикальной стенке ужимины площадью до 25 см2, глубиной не более 25 % толщины сечения стенки детали в данном месте, не расположенные в одном сечении, при этом их расстояние от нижней кромки стенки должно быть не менее 20 мм, а количество – не более 3 шт.
А.2.3.10 Для литых сердечников всех конструкций допускаются на нерабочих поверхностях утяжины длиной до 200 мм, шириной до 10 мм и глубиной до 4 мм.
А.2.3.11 Для литых сердечников допускаются в заднем торце выточки в перемычке глубиной до 30 ммна всю ширину перемычки.
А.2.3.12 Для литых сердечников с передней врезкой допускаются в переднем торце сердечника выломы нижних привалочных плоскостей размером до 50 мм. Кромки выломов должны быть обработаны абразивным инструментом с последующим контролем отсутствия трещин.
А.2.3.13 Для литых сердечников допускаются в заднем торце на расстоянии не менее 10 мм от рабочей поверхности раковины диаметром до 5 мм, глубиной до 10 мм.
А.2.3.14 Для литых сердечников допускаются в заднем торце под головкой и над подошвой выточки, не выходящие на рабочую поверхность, шириной до 30 мм, глубиной и длиной до 10 мм в количестве не более 4 шт.
А.2.3.15 Для литых сердечников всех конструкций допускаются на диафрагмах и ребрах жесткости, а также на обволоках болтовых отверстий раковины и недоливы, не выходящие на тело отливки.
А.2.3.16 Для литых сердечников всех конструкций допускается газовая шероховатость, расположенная на боковых поверхностях литого сердечника ниже поверхности катания на 40 мм и выше низа боковой поверхности на 20 мм.
А.2.3.17 Для литых сердечников всех конструкций допускается вскип на нерабочей части литых усовиков.
А.2.3.18 Для литых сердечников допускается газовая шероховатость в пазухе глубиной до 3 мм.
А.2.3.19 Для литых сердечников всех конструкций допускается пригар на нерабочих внутренних поверхностях литого сердечника в местах, соответствующих литейным болванам верхней полуформы.
А.2.3.20 Для литых сердечников запрещается наличие пригара в переходной зоне на верхних и нижних поверхностях и кромках полок, соединяющих крылья и подошву, на скруглениях перехода нижних поверхностей полок во внутренние поверхности вертикальных стенок и на этих стенках на высоту до 20 мм (считая от низа сердечника); запрещается наличие пригара на кромках подошвы.

А.2.4 Внутренние дефекты литых сердечников

А.2.4.1 Наличие, расположение и размеры внутренних дефектов литых сердечников определяют по излому сердечника, испытанного, как указано в А.1.7.
А.2.4.2 Для литых сердечников всех конструкций в термических узлах отливки допускаются раковины усадочные и пористость усадочная, не превышающие 30% площади вписанного в узел круга.
А.2.4.3 Для литых сердечников всех конструкций допускаются раковины газовые, песчаные и шлаковые, расположенные не ближе 20 мм от рабочей поверхности, общей площадью не более 3 % площади сечения отливки. Отдельные раковины должны иметь диаметр не более 15 мм.

А.3 Технические требования к дефектности литых сердечников для крестовин с приварными рельсовыми окончаниями, допускаемой без исправления

А.3.1 Дефекты на рабочих поверхностях отливок сердечников

А.3.1.1 Допускаются дефекты литых сердечников, указанные в А.2.1.1 – А.2.1.3.

А.3.2 Дефекты на нерабочих верхних поверхностях и нерабочих поверхностях
желобов отливок сердечников

А.3.2.1 Допускаются дефекты литых сердечников, указанные в А.2.2.1, А.2.2.3 – А.2.2.7.
А.3.2.2 Допускаются на участке от начала усовиков до горла утяжины в нижней части желобов шириной до 15 мм и глубиной до 3 мм. В остальных зонах в нижней части желобов допускаются утяжины шириной до 15 мм и глубиной до 6 мм.

А.3.3 Дефекты на нерабочих нижних, боковых и внутренних поверхностях
литых сердечников

А.3.3.1 Допускаются дефекты литых сердечников, указанные в А.2.3.1, А.2.3.5, А.2.3.12, А.2.3.14 – А.2.3.17. При этом на торце и на всех поверхностях в зоне до 50 мм от заднего торца сердечника не должно быть раковин, ужимин, недоливов и прочих дефектов, препятствующих сварке.
А.3.3.2 Допускаются ужимины площадью до 60 см2 и глубиной не более 25 % толщины сечения стенки детали в данном месте в количестве не более 3 шт. при расстоянии между ними не менее 30 мм.

А.3.4 Внутренние дефекты сердечников

А.3.4.1 Наличие, расположение и размеры внутренних дефектов литых сердечников определяют по излому сердечника, испытанного, как указано в А.1.7.
А.3.4.2 Допускаются дефекты сердечников, указанные в А.2.4.1 и А.2.4.2.
А.3.4.3 Допускаются раковины газовые, песчаные и шлаковые, расположенные вне зоны длиной 40 мм, считая от заднего торца сердечника, не ближе 20 мм от рабочей поверхности, общей площадью не более 3 % площади сечения отливки. Отдельные раковины должны иметь диаметр не более 15 мм.

А.4 Технические требования к дефектности литых сердечников для сборных крестовин, допускаемой с исправлением заваркой

А.4.1 Дефекты на рабочих поверхностях литых сердечников

А.4.1.1 Для литых сердечников разрешается исправлять заваркой на участке от начала рабочей части литых усовиков до сечения клина 70 мм раковины и выточки глубиной до 10 мм, площадью до 4 см2, общим количеством не более 4 шт. при расстоянии между ними не менее 100 мм. При этом между сечением, расположенным на расстоянии 250 мм от математического центра в сторону горловины, и сечением клина 70 мм допускается не более, чем по одной раковине на клине и на каждом литом усовике. Указанные раковины и выточки не должны располагаться в одном сечении. Диаметр раковины на клине или литом усовике не должен превышать половины ширины клина или литого усовика в данном месте.
А.4.1.2 Для литых сердечников разрешается исправлять заваркой на остальных рабочих поверхностях раковины площадью от 10 до 20 см2 и глубиной до 15 мм в количестве не более 3 шт. и площадью менее 10 см2 и глубиной до 15 мм в количестве не более 5 шт. Расстояние между раковинами должно быть не менее 100 мм.

А.4.2 Дефекты на нерабочих верхних поверхностях и нерабочих поверхностях
желобов литых сердечников

А.4.2.1 Для литых сердечников всех конструкций разрешается исправлять заваркой раковины площадью не более 25 см2, глубиной до 15 мм в количестве не более 3 шт. при расстоянии между ними не менее 100 мм.
А.4.2.2 Для литых сердечников всех конструкций разрешается исправлять заваркой расположенные в желобах отдельные газовые раковины диаметром до 20 мм или местные скопления газовых раковин площадью не более 6 см2 каждое в общем количестве не более 7 шт. при расстоянии между ними не менее 30 мм, если они не находятся в одних и тех же поперечных сечениях сердечника.
А.4.2.3 Для литых сердечников разрешается исправлять заваркой на крыльях и технологических выемках выточки глубиной до 15 мм, шириной до 30 мм в количестве не более 2 шт.
А.4.2.4 Для литых сердечников всех конструкций разрешается наплавка недостающих геометрических размеров длиной до 20 мм и шириной не более 25 мм.

А.4.3 Дефекты на нерабочих нижних, боковых и внутренних поверхностях литых
сердечников

А.4.3.1 Для литых сердечников всех конструкций разрешается исправлять заваркой раковины площадью до 40 см2 глубиной до 15 мм, но не более 25 % толщины тела отливки в данном сечении, в количестве не более 3 шт. при расстоянии между ними не менее 60 мм, кроме переходной зоны литых сердечников.
А.4.3.2 В переходной зоне литых сердечников разрешается исправлять заваркой раковины площадью до 20 см2 глубиной до 10 мм, в количестве не более 3 шт. при расстоянии между сечениями, в которых они расположены, не менее 60 мм, при условии, если они расположены выше половины высоты сечения литого сердечника в месте расположения дефекта.
А.4.3.3 В переходной зоне литых сердечников 1, 2 и 3 категорий (1 группы литейной дефектности) запрещена заварка дефектов, если они расположены ниже половины высоты сечения литого сердечника (в том числе: на нижних и боковых поверхностях, на верхних поверхностях полок и в местах их радиусного перехода в вертикальные стенки переходной зоны между крыльями и подошвой литого сердечника), рисунок 3.13.
А.4.3.4 Допускается проводить заварку дефектов на верхних поверхностях горизонтальных полок и в местах их радиусного перехода в вертикальные стенки переходной зоны между крыльями и подошвой литого сердечника с обязательным отнесением крестовин с такими литыми сердечниками к категории 3Д и поставкой таких крестовин только по соглашению с потребителем и только для железнодорожных путей необщего пользования, как указано в таблице 4.1 и в разделе 10.
А.4.3.5 Для литых сердечников разрешается исправлять заваркой раковины площадью до 60 см2 и глубиной до 25 % толщины подошвы в количестве по 1 шт. на каждую сторону подошвы на длине от заднего торца до начала второго болтового отверстия хвостовика длясердечников типов Р65 и Р75 и третьего болтового отверстия хвостовика для сердечников типа Р50 (то есть расположенные в зоне действия стыковых накладок заднего стыка крестовины).
А.4.3.6 Для литых сердечников разрешается исправлять заваркой в пазухе раковины диаметром до 10 мм, глубиной до 20 мм, в количестве не более 5 шт. на каждую пазуху, кроме подошвы у переходной зоны.
А.4.3.7 Для литых сердечников всех конструкций разрешается наплавка недостающих размеров на привалочных плоскостях путем наварки отдельных платиков длиной до 100 мм, толщиной не более 10 мм с расстоянием между ними не более 30 мм.
А.4.3.8 Для литых сердечников всех конструкций разрешается исправлять заваркой в переднем торце выточки шириной и глубиной до 25 мм в количестве не более 2 шт.
А.4.3.9 Для литых сердечников разрешается наплавка недостающих размеров на привалочных плоскостях пазух толщиной до 5 мм.
А.4.3.10 Для литых сердечников всех конструкций разрешается наплавка недостающих геометрических размеров в задней врезке на полную высоту и ширину задней врезки.

А.5 Технические требования к дефектности цельнолитых крестовин,
допускаемой без исправления

А.5.1 Дефекты на рабочих поверхностях крестовин

А.5.1.1 В зоне от переднего торца крестовины до горла и от сечения 70 мм клина до заднего торца допускаются раковины диаметром не более 5 мм глубиной не более 3 мм общим количеством не более 8 шт. при расстоянии между ними не менее 100 мм.
А.5.1.2 На остальных рабочих поверхностях допускаются раковины диаметром до 2 мм глубиной до 3 мм при расстоянии между ними не менее 15 мм.
А.5.1.3 На участке от сечения клина 100 мм до заднего торца допускается газовая шероховатость глубиной до 3 мм, расположенная не ближе 35 мм от рабочей боковой грани.
А.5.1.4 Газовая пористость на рабочих поверхностях не допускается.
А.5.1.5 Допускается выточка острия клина по шаблону от его начала до сечения 12 мм радиусом не менее 80 мм (для крестовин с контролем понижения от начала клина до его сечения 9 мм).

А.5.2 Дефекты на нерабочих верхних поверхностях и на нерабочих поверхностях
желобов цельнолитых крестовин

А.5.2.1 Допускаются ужимины площадью до 50 см2 глубиной до 5 мм в количестве не более 5 шт.
А.5.2.2 Допускаются раковины диаметром и глубиной от 3 до 10 мм, такие, что сумма размеров диаметра и глубины раковины не более 13 мм, в количестве не более 10 шт., расположенные на расстоянии не менее 100 мм друг от друга, либо в разных желобах, если их ближние края находятся в поперечных вертикальных плоскостях, отстоящих друг от друга не менее, чем на 100 мм.
А.5.2.3 Допускаются в желобах цельнолитых крестовин газовые и песчаные раковины диаметром не более 8 мм глубиной не более 15 мм в количестве не более 5 шт. на каждый желоб, расположенные на расстоянии не менее 50 мм друг от друга, если они не находятся в одних и тех же поперечных сечениях крестовины.»
А.5.2.4 Допускаются в радиусах желобов утяжины шириной до 10 мм и глубиной до 5 мм.
А.5.2.5 Допускается ступенька шириной до 3 мм от фрезеровки боковых рабочих поверхностей клина и усовиков цельнолитой крестовины, расположенная на расстоянии не менее 30 мм от поверхности катания.

А.5.3 Дефекты на нерабочих нижних, боковых, наружных и внутренних
поверхностях цельнолитых крестовин

А.5.3.1 Допускаются раковины площадью не более 20 см2 глубиной до 5 мм в количестве не более 10 шт., расположенные на расстоянии не менее 100 мм друг от друга, или раковины площадью не более 25 см2 глубиной до 10 мм, в количестве не более 7 шт., при расстоянии между ними не менее 200 мм.
А.5.3.2 Допускаются ужимины площадью до 10 см2, глубиной до 5 мм, в количестве не более 6 шт. на каждый желоб, расположенные на расстоянии не менее 100 мм друг от друга, если они не находятся в одних и тех же поперечных сечениях крестовины.
А.5.3.3 Допускаются сквозные трещины не более, чем на двух не расположенных рядом поперечных горизонтальных перемычках цельнолитой крестовины. При этом трещина не должна выходить на тело отливки.
А.5.3.4 Допускаются выточки на поперечных горизонтальных перемычках цельнолитой крестовины, выходящие на тело отливки. При этом наибольшая глубина выточки в стенке отливки не должна превышать 30 % ее толщины, а длина выточки должна быть не более 60 мм.
А.5.3.5 Допускаются выточки на подошве в переднем и заднем торцах цельнолитой крестовины глубиной и шириной не более 20 мм.
А.5.3.6 Допускаются плавные выточки на наружных боковых гранях подошвы протяженностью до 60 мм по длине цельнолитой крестовины и глубиной до 12 мм в количестве не более 5 шт. на каждую сторону крестовины.
А.5.3.7 Допускаются выточки в местах перехода прилитого вкладыша в тело цельнолитой крестовины суммарной глубиной до 25 % высоты сечения отливки в данном месте.
А.5.3.8 Допускаются раковины в пазухе диаметром до 4 мм глубиной до 15 мм при расстоянии от заднего торца цельнолитой крестовины не менее 40 мм в количестве не более 4 шт. на пазуху.
А.5.3.9 Допускается вскип на нерабочей части усовиков цельнолитой крестовины.
А.5.3.10 Допускается газовая шероховатость в пазухе глубиной до 3 мм.
А.5.3.11 Допускаются раковины и недоливы в обволоках болтовых отверстий и ребрах жесткости, не выходящие на тело отливки цельнолитой крестовины.
А.5.3.12 Наличие пригара на кромках подошвы цельнолитых крестовин запрещено.

А.5.4 Внутренние дефекты цельнолитых крестовин

А.5.4.1 Наличие, расположение и размеры внутренних дефектов отливок цельнолитых крестовин определяют по излому после испытаний, как указано в А.1.7.
А.5.4.2 Допускаются раковины усадочные и усадочная пористость в термических узлах отливки, не превышающая 30 % площади вписанного в узел круга.
А.5.4.3 Допускаются раковины газовые, песчаные и шлаковые, расположенные не ближе 20 мм от рабочей поверхности, общей площадью не более 3 % площади сечения отливки. Отдельные раковины по диаметру не должны превышать 15 мм.
А.5.4.4 Допускаются усадочные раковины шириной до 50 мм и высотой 20 мм в сопряжении продольного ребра жесткости с телом отливки, расположенные вдоль крестовины от сечения 70 мм до сечения 165 мм на глубине не менее 50 мм от рабочей поверхности и 30 мм от стенок желобов. Указанные раковины могут выходить на нижнюю внутреннюю поверхность крестовины.

А.6 Технические требования к дефектности цельнолитых крестовин,
допускаемой с исправлением заваркой

А.6.1 Дефекты на рабочих поверхностях цельнолитых крестовин

А.6.1.1 Разрешается исправлять заваркой раковины диаметром до 20 мм и глубиной до 10 мм в зоне от горла до сечения 70 мм общим количеством не более 3 шт. при расстоянии между ними не менее 70 мм. При этом в зоне между математическим центром и сечением 40 мм допускается не более чем по одной раковине на два усовика или на клин. Диаметр раковины на клине цельнолитой крестовины не должен превышать половины ширины клина в этом сечении. Эти раковины не должны быть в одном сечении.
А.6.1.2 Разрешается исправлять заваркой в остальных зонах рабочих поверхностей раковины площадью до 10 см2 в количестве не более 5 шт. и раковины площадью до 20 см2 в количестве не более 2 шт. Глубина раковин - не более 15 мм, расстояние между ними - не менее 100 мм.

А.6.2 Дефекты на нерабочих верхних поверхностях и нерабочих поверхностях
желобов цельнолитых крестовин

А.6.2.1 Разрешается исправлять заваркой раковины площадью не более 20 см2 глубиной до 15 мм в количестве не более 5 шт. при расстоянии между ними не менее 100 мм.
А.6.2.2 Разрешается исправлять заваркой в желобах несквозные отдельные газовые раковины диаметром до 20 мм или местные скопления газовых раковин площадью не более 6 см2 каждое в общем количестве не более 6 шт. на каждый желоб при расстоянии между ними не менее 30 мм, если они не находятся в одних и тех же поперечных сечениях крестовины.

А.6.3 Дефекты на нерабочих нижних, боковых наружных и внутренних
поверхностях цельнолитых крестовин

А.6.3.1 Разрешается исправлять заваркой на подошве крестовины снизу и сверху раковины площадью до 70 см2 глубиной до 25 % толщины подошвы в количестве не более 4 шт. при расстоянии между ними не менее 100 мм на каждую сторону.
А.6.3.2 Разрешается наплавка недостающих размеров на подошве в местах опирания. При этом толщина наплавленного слоя не должна превышать 20 % толщины подошвы.
А.6.3.3 Разрешается наплавка недостающих размеров на привалочных плоскостях прилитого вкладыша толщиной до 8 мм и на привалочных плоскостях пазух толщиной до 5 мм.
А.6.3.4 Разрешается исправлять заваркой раковины в пазухе диаметром до 10 мм глубиной до 20 мм в количестве не более 5 шт. на каждую пазуху.

А.7 Дефекты маркировки

А.7.1 Каждая отливка и литая деталь сердечника и цельнолитой крестовины должна иметь маркировку согласно разделу 5.
А.7.2 Отлитые знаки маркировки отливок и литых деталей должны быть очищены от пригара и хорошо различимы. Допускается ремонтировать (восстанавливать) литую маркировку отливок (деталей), прошедших термическую обработку, наплавкой электродами, как указано в А.1.18.

А.8 Оценка группы литейной дефектности

А.8.1 По результатам приемки СТК должна быть определена для каждой литой детали из ВМ-стали группа литейной дефектности (группа 1 или группа 3Д).
А.8.2 К группе 1 следует относить литые детали без литейных дефектов, принятые с первого предъявления, и литые детали с дефектами, допускаемыми без исправлений (как указано выше в разделах А.2, А.3 и А.5), а также литые детали с дефектами, допускаемыми с исправлением заваркой (как указано выше в разделах А.4 и А.6), после заварки дефектов и механической обработки.
А.8.3 К группе 3Д следует относить литые сердечники для острых крестовин, соответствующие приведенным выше требованиям группы 1 с единственным исключением - с заваркой дефектов в переходной зоне сердечников на верхней поверхности горизонтальной полки и (или) в месте ее радиусного перехода в вертикальную наружную стенку сердечника, как указано в Б.4.3.1. Такие литые сердечники следует маркировать не смываемой водой красной краской на заднем торце. Крестовинам с такими сердечниками должна делаться запись в паспорте о категории 3Д вне зависимости от группы металла, такая же запись должна быть сделана в системе учета качества продукции предприятия-изготовителя. Крестовины категории 3Д должны поставляться отдельно от других (или отдельными партиями) и только по согласованию с заказчиком. Укладка и эксплуатация таких крестовин в железнодорожных путях общего пользования запрещена. Допускается укладка таких крестовин только в железнодорожных путях необщего пользования в малодеятельных стрелочных переводах при осевой нагрузке не более 230 кН (23,5 тс), как указано в таблице 4.1 и в разделе 10.

Приложение Б
(обязательное)

Неразрушающий контроль крестовин и их деталей

Б.1 Общие положения

Б.1.1 Настоящее приложение устанавливает требования к методам, средствам и организации неразрушающего контроля (НК) при приемо-сдаточных испытаниях, к квалификации специалистов, а также регламентирует порядок подготовки и проведения НК крестовин и их деталей с целью выявления поверхностных и внутренних дефектов.
Б.1.2 НК крестовин и их деталей выполняют при проведении приемочного контроля.
Б.1.3 Для выявления дефектов применяют следующие методы НК по ГОСТ 18353:
- для поверхностных дефектов – ВИК (по ГОСТ 23479), КК (ПВК) (по ГОСТ 18442), УЗК (по ГОСТ 14782);
- для внутренних дефектов – УЗК (по ГОСТ 14782).
Б.1.4 Перечень применяемых методов приемочного контроля, зон и объема контроля изложен в таблице Б.1.

Таблица Б.1 – Методы НК при приемочном контроле

Б.1.5 УЗК для выявления внутренних дефектов при приемочном контроле крестовин и их деталей проводят при отсутствии или после исправления недопустимых дефектов, обнаруженных при ВИК.
Б.1.6 НК элементов стрелочных переводов выполняют на основании ТИ.
Б.1.7 Методы и варианты методов НК, не предусмотренные настоящим стандартом, являются предметом специального рассмотрения и могут применяться в порядке, определенном соглашением изготовителя и владельца инфраструктуры железнодорожного транспорта.

Б.2 Требования к контролепригодности

Б.2.1 НК крестовин и их деталей выполняют по поверхности, удовлетворяющей требованиям, указанным в технологической документации на НК.
Б.2.2 Шероховатость поверхностей, прошедших механическую обработку, должна соответствовать КД; необработанные поверхности должны быть очищены от отслаивающейся окалины и загрязнений. Не допускается наличие на поверхностях клейм и маркировок кроме тех, которые предусмотрены КД и упомянуты в технологической документации на НК.
Б.2.3 Температура металла в зоне контроля должна быть не выше 50 С.
Б.2.4 Стыки электроконтактной сварки элементов стрелочных переводов считают контролепригодными, если выдавленный при сварке металл обработан по всему периметру сварного шва.

Б.3 Требования к средствам контроля

Б.3.1 Требования к средствам визуально-измерительного контроля

Б.3.1.1 ВИК крестовин и их деталей проводят невооруженным глазом и (или) с применением измерительных инструментов и оптических приборов.
Б.3.1.2 Для определения формы и измерения размеров сварных соединений применяют:
- линейки измерительные металлические по ГОСТ 427;
- угольники поверочные и лекальные по ГОСТ 3749;
- штангенциркули по ГОСТ 166 и штангенрейсмасы по ГОСТ 164;
- щупы № 2…4;
- угломеры с нониусом по ГОСТ 5378;
- стенкомеры и толщиномеры индикаторные по ГОСТ 11358;
- микрометры по ГОСТ 6507;
- нутромеры микрометрические по ГОСТ 10 и индикаторные по ГОСТ 868;
- шаблоны, в том числе универсальные (например, УШС-3).
Б.3.1.3 Для определения формы и измерения размеров поверхностных дефектов применяют:
- линейки измерительные металлические по ГОСТ 427;
- шаблоны, в том числе универсальные (например, УШС-3).

Б.3.2 Требования к средствам капиллярного контроля

Б.3.2.1 Для проведения КК (ПВК) применяют:
- дефектоскопические материалы;
- меры (стандартные образцы);
- средства осмотра (лупы 2-7 кратного увеличения, зеркала с ручкой – при необходимости).
Б.3.2.2 Набор дефектоскопических материалов состоит из:
- индикаторного пенетранта;
- очистителя от пенетранта;
- проявителя.
Б.3.2.3 Совместимость материалов в наборе обязательна (по ГОСТ 18442).
Б.3.2.4 Дефектоскопические материалы (а также освещенность поверхности контролируемого объекта) должны обеспечивать II класс чувствительности по ГОСТ 18442.
Б.3.2.5 В качестве меры (стандартного образца) применяют образцы с естественными или искусственными дефектами по ГОСТ 18442.
Б.3.2.6 Меры (стандартные образцы) изготавливают из такого же материала и подвергают той же термообработке, что и контролируемый элемент крестовины.
Б.3.2.7 Меры (стандартные образцы) подлежат первичной аттестации и периодической переаттестации не реже одного раза в год по методикам аттестации мер метрологическими службами, аккредитованными на право проведения линейно-угловых измерений, совместно с лабораторией НК.

Б.3.3 Требования к средствам ультразвукового контроля

Б.3.3.1 Для проведения УЗК применяют:
- дефектоскоп (по ГОСТ 23049);
- ПЭП с углами ввода 45° (или 42°),50°, 70° по ГОСТ 26266;
- контактирующую среду.
Б.3.3.2 Средства УЗК, в том числе дефектоскопы, автоматизированные или механизированные установки или блоки, входящие в их состав, ПЭП, меры должны:
- обеспечивать возможность реализации вариантов методов УЗК крестовин и других требований, содержащихся в настоящем стандарте;
- методов УЗК элементов стрелочных переводов и других требований, содержащихся в настоящем стандарте;
- быть поверены в установленном порядке (порядок поверки определяю в соответствии с нормативной документацией национального органа по стандартизации) и внесены в Реестр средств измерений, оборудования и методик выполнения измерений (в соответствии с порядком ведения Реестра);
- быть поверены (при приемочном контроле) либо калиброваны (при эксплуатационном контроле) в установленном порядке. Порядок поверки (калибровки) определяют в соответствии с требованиями по метрологии и эксплуатационной документации на конкретные типы средств измерений;
- проходить ежесменную и после замены ПЭП или кабелей проверку работоспособности, а также проверку (настройку) основных параметров контроля.
Б.3.3.3 Ультразвуковые дефектоскопы для контроля сварных соединений крестовин должны:
- обеспечивать отображение на экране развертки типа А;
- иметь звуковой сигнализатор обнаружения дефектов;
- обеспечивать измерение координат отражателей при контроле сварных соединений крестовин.
Б.3.3.4 Образец (мера) СО-3Р (или СО-2, СО3) по ГОСТ 18576 должен быть аттестован.
Б.3.3.5 Дефектоскопы и установки при наличии автоматизированного регистрирующего устройства электронной регистрации должны обеспечивать документирование параметров:
- даты, времени контроля и фамилии (или табельного номера) оператора (дефектоскописта), выполняющего НК;
- типа и заводского номера дефектоскопа;
- обозначения (номера) ТИ, по которой выполняют УЗК;
- номера (маркировки) контролируемого стрелочного перевода или его элемента;
- реализованных значений параметров временной селекции (задержки и длительности зон контроля) и характеристики ВРЧ (в дБ);
- реализованного уровня условной Ку (или эквивалентной Кэ) чувствительности;
- максимальных амплитуд эхо-сигналов, координат и значений других измеряемых характеристик зафиксированных несплошностей (дефектов).
Б.3.3.6 Применение средств УЗК, не реализующих требования Б.3.3.3 и Б.3.3.5 в полном объеме, допускается по согласованию с владельцем инфраструктуры железнодорожного транспорта.
Б.3.3.7 Для создания акустического контакта применяют контактирующую среду (жидкость), обладающую необходимой смачивающей способностью, вязкостью и однородностью, соответствующую по акустическим свойствам, не обладающую агрессивными свойствами, не замерзающую при контроле при отрицательных температурах.
Б.3.3.8 Вспомогательные устройства и приспособления применяют при проведении УЗК по зеркальному методу для соблюдения траектории перемещения и правильной ориентации ПЭП в процессе сканирования (вариант В3, таблица Б.2).

Б.4 Требования к технологической документации

Б.4.1 ТИ по НК элементов стрелочных переводов должна содержать:
- перечисление типов крестовин и их деталей, на НК которых распространяется ТИ, и требования к их контролепригодности;
- указание типов применяемых средств НК;
- требования к квалификации персонала, выполняющего НК и оценку результатов НК;
- значения основных параметров контроля;
- порядок, последовательность и периодичность выполнения операций настройки и проверки основных параметров аппаратуры;
- последовательность проведения НК;
- описание способов интерпретации результатов НК, в том числе методов выделения полезных сигналов на фоне помех;
- критерии оценки результатов НК (браковочные критерии);
- перечень регистрируемых параметров и результатов НК;
- требования по технике безопасности.
Б.4.2 ТИ должны разрабатывать специалисты, сертифицированные на III уровень квалификации по соответствующему виду НК.

Б.5 Требования к организации работ и квалификации персонала

Б.5.1 Приемочный НК крестовин и их деталей должно выполнять подразделение НК, аккредитованное в соответствии с ГОСТ ИСО/МЭК 17025.
Б.5.2 К проведению приемочного НК и оценке качества крестовин и их деталей допускается персонал, сертифицированный в соответствии с действующими правилами на уровень квалификации, указанный в технологической документации на контроль. Руководитель подразделения НК должен быть сертифицирован на II или III уровень квалификации по акустическому виду НК. Общее количество персонала II уровня квалификации определяется производителем работ и должно обеспечивать работу в каждой смене не менее одного сертифицированного специалиста.
Б.5.3 Температура воздуха в помещении, в котором проводится приемочный НК, должна быть не менее 15С.
Б.5.4 Освещенность поверхности, проверяемой капиллярным методом, должна соответствовать требованиям ГОСТ 18442.

Б.6 Требования к приемочному контролю

Б.6.1 Требования к визуально-измерительному контролю

Б.6.1.1 ВИК крестовин и их деталей проводят со всех доступных сторон контролируемого элемента.
Б.6.1.2 ВИК проводят невооруженным глазом, а в сомнительных местах - с применением лупы четырех - семикратного увеличения.
Б.6.1.3 При проведении ВИК проверяют:
- соответствие формы и размеров крестовин и их деталей требованиям настоящего стандарта и КД;
- наличие смещения кромок сварных швов и недопустимых поверхностных дефектов (трещины, непровары, подрезы, ожоги, наплывы, свищи, усадочные раковины, скопления пор или шлаковых включений, следы зажигания дуги или начало шва на основном металле);
- правильность маркировки или клеймения деталей (при необходимости);
- качество подготовки поверхностей крестовин и их деталей для проведения последующих контрольных операций.
Б.6.1.4 При несоблюдении хотя бы одного из требований контролируемые изделия подлежат браковке или ремонту до проведения КК или УЗК и повторному ВИК.

Б.6.2 Требования к капиллярному контролю

Б.6.2.1 Зоны поверхностей крестовин и их деталей, проверяемых КК, выбирают в соответствии с документацией, указанной в таблице Б.1.
Б.6.2.2 Обработку контролируемого элемента дефектоскопическими материалами проводят в следующей последовательности:
- очистка контролируемой поверхности;
- нанесение индикаторного пенетранта;
- удаление очистителем индикаторного пенетранта с контролируемой поверхности;
- нанесение проявителя;
- осмотр контролируемой поверхности.

Б.6.3 Требования к ультразвуковому контролю

Б.6.3.1 Зоны сварных элементов крестовин, проверяемые УЗК, выбирают в соответствии с документацией, указанной в таблице Б.1.
Б.6.3.2 При контроле сварного стыка приварных рельсовых окончаний с литым сердечником через хромоникелевую вставку (со стороны рельсовых окончаний) не гарантируется выявление дефектов, если они расположены по периметру рельса в пределах до 1 мм по глубине, а также в зоне глубиной до 8 мм под поверхностью катания головки (рисунок Б.1). Поэтому контроль указанных зон проводят методами ВИК и КК, а также при периодических разрушающих испытаниях.

Рисунок Б.1 – Зона возможного пропуска дефектов

Б.6.3.3 УЗК сварных соединений крестовин проводят поперечными волнами на частоте f=2,5 – 4 МГц. Отклонение частоты от номинального значения не более 10%.
Основные параметры используемых вариантов методов УЗК представлены в таблице Б.2.

Таблица Б.2 – Значения основных параметров ультразвукового контроля сварных швов

Контролируемый элемент стрелочного перевода	Схема прозвучивания	Обозначение варианта метода УЗК	Метод УЗК	Угол ввода, град	Чувствительность
					вид	значение, дБ
Продольный сварной шов рельсовой части сварной крестовины в области: - головки; -подошвы	с поверхностей катания с нижней поверхности подошвы	А1 А2	эхо эхо	50°±2° 70°±2°	условная эквивалентная	16 16
Сварной стык приварных рельсовых окончаний с литым сердечником через хромоникелевую вставку (со стороны) -головки -подошвы -шейки	с поверхностей катания с нижней поверхности подошв	В1	эхо	50°±2°	условная	16
	с нижней и верхней поверхностей подошвы	В2	эхо	50°±2°	условная	16
	с поверхностей катания	В3	зеркальный	45°±2°	эквивалентная	16
Примечание – Настройка чувствительности для варианта метода А2 выполняется по отверстию диаметром 6 мм на глубине 15 мм в СО-3Р

Б.6.3.4 При УЗК сварных стыков приварных рельсовых окончаний с литым сердечником через хромоникелевую вставку должно быть обеспечено прозвучивание со стороны рельсовых окончаний в зоне 60 мм от центра сварного стыка «рельсовые окончания – хромоникелевая вставка».
Б.6.3.5 УЗК сварных стыков приварки крестовины к рельсовым окончаниям включает в себя контроль:
- продольного сварного шва сварки рельсовых окончаний по вариантам А1 и А2 (рисунки Б.2, Б.3);
- сварного шва приварки хромоникелевой вставки к рельсовым окончаниям в зонах головки и подошвы по варианту Б1 и Б2 (рисунки Б.4, Б.5, Б.6);
- сварного шва приварки хромоникелевой вставки к рельсовым окончаниям в зонах шеек рельсовых окончаний по варианту Б3 (рисунок Б.7).

Рисунок В.2 – УЗК продольного сварного шва сварки рельсовых окончаний в области головки	Рисунок В.3 – УЗК продольного сварного шва сварки рельсовых окончаний в области подошвы
Рисунок В.4 – УЗК сварного шва приварки рельсовых окончаний к хромоникелевой вставке в зоне головки и подошвы	Рисунок В.5 – УЗК сварного шва приварки рельсовых окончаний к хромоникелевой вставке в зоне головки
Рисунок В.6 – УЗК сварного шва приварки рельсовых окончаний к хромоникелевой вставке в зоне подошвы	Рисунок В.7 – УЗК сварного шва приварки рельсовых окончаний к хромоникелевой вставке в районе шеек

Б.6.3.6 Прозвучивание по вариантам А1 и А2 выполняют в направлении, перпендикулярном продольной оси рельсовых окончаний с двух сторон сварного шва. Прозвучивание по вариантам В1, В2 и В3 выполняют в направлении продольной оси рельса.
Б.6.3.7 При УЗК по варианту В2 должно быть также выполнено прозвучивание краев перьев подошвы под углом от 0 до 30 к продольной оси рельса (рисунок Б.8).

Рисунок Б.8 – Контроль сварного шва перьев подошвы

Б.6.3.8 Из-за наличия первого болтового отверстия, расположенного на расстоянии приблизительно 190 мм от сварного стыка, при УЗК по зеркальному методу (таблица Б.2, вариант В3) могут быть не выявлены дефекты с зеркально отражающей поверхностью в головке рельса.
Б.6.3.9 При обнаружении дефекта, амплитуда эхо-сигнала от которого превышает пороговый уровень при заданном значении чувствительности, следует измерить координаты дефекта (H, L), а также значения Кд, DL, DX. Значения DL, DX измеряют при заданном значении чувствительности.

Б.6.4 Оценка качества и документирование результатов контроля

Б.6.4.1 Оценка качества и оформление результатов визуально-измерительного контроля
Б.6.4.2 Оценку качества крестовин и их деталей при ВИК следует проводить в соответствии с требованиями настоящего стандарта.
Б.6.4.3 Результаты контроля заносят в журнал (заключение), форма которого должна соответствовать требованиям ГОСТ 23479.

Б.6.5 Оценка качества и оформление результатов капиллярного контроля

Б.6.5.1 Выявление дефектов проводят визуально – путем осмотра контролируемой поверхности через 15 – 20 минут после высыхания проявителя.
Б.6.5.2 Качество крестовин и их деталей оценивают как по индикаторным следам, так и по фактическим показателям (количеству, типу) выявленных дефектов в соответствии с требованиями КД после удаления пенетранта и проявителя с контролируемой поверхности в зоне зафиксированных индикаторных следов.
Б.6.5.3 Результаты контроля заносят в журнал (заключение) установленной формы, в котором указывают:
- наименование и тип контролируемого объекта;
- размеры и расположение контролируемых участков;
- особенности технологии контроля (метод контроля, набор дефектоскопических материалов, класс чувствительности);
- наименование и тип используемой аппаратуры;
- НД, по которой выполнялся контроль;
- основные характеристики выявленных дефектов;
- дату контроля;
- схему расположения дефекта на объекте контроля;
- должность, фамилию лица, проводившего контроль.
Б.6.5.4 При оформлении результатов контроля допускается использовать условные обозначения обнаруженных дефектов и сокращенную запись технологии контроля по ГОСТ 18442.

Б.6.6 Оценка качества и оформление результатов ультразвукового контроля

Б.6.6.1 Для оценки качества сварных соединений крестовин по результатам УЗК используют измеряемые характеристики выявленной несплошности (координаты, коэффициент выявляемости, условные размеры).
Б.6.6.2 Крестовину или ее деталь признают остродефектной при выполнении всех следующих условий:
- амплитуда эхо-сигнала от несплошности превышает пороговый уровень при заданном значении чувствительности;
- измеренные значения координат несплошности соответствуют расположению несплошности в заданной зоне контроля;
- измеренные значения Х и L превышают 5 мм.
Б.6.6.3 Результаты УЗК каждого сварного стыка записывают в журнал.
Б.6.6.4 При приемочном контроле в журнале должны быть отражены идентификационные данные крестовины, сведения об основных параметрах, результатах, дате, времени и исполнителе НК, заверенные подписью исполнителя НК.

Б.6.7 Меры безопасности при производстве работ по контролю

Б.6.7.1 Все работы по НК должны проводиться с соблюдением действующих правил и инструкций по охране труда и пожарной безопасности.
Б.6.7.2 К проведению НК допускаются работники, прошедшие инструктаж по охране труда.
Б.6.7.3 Рабочие места должны быть оборудованы подъемно-транспортными механизмами по ГОСТ 12.3.020.
Б.6.7.4 При оборудовании рабочих мест Требования безопасности при работе с ультразвуковыми преобразователями должны соответствовать ГОСТ 12.1.001.
Б.6.7.5 Уровень шума на рабочих местах не должен превышать нормы, установленные ГОСТ 12.1.003.
Б.6.7.6 При проведении КК должны соблюдаться требования безопасности в соответствии с ГОСТ 18442 (раздел 6).
Б.6.7.7 Освещенность рабочего места дефектоскописта при приемочном контроле должна соответствовать действующим нормам за счет общего освещения и переносной лампы с защитным устройством и быть не менее 500 лк.
Б.6.7.8 Размещение, хранение, транспортирование и использование дефектоскопических и вспомогательных материалов и отходов производства должно проводиться с соблюдением требований защиты от пожаров по ГОСТ 12.1.004.
Б.6.7.9 При проведении работ по приемочному НК крестовин и их деталей дефектоскопист должен соблюдать требования настоящего стандарта и АТК – 06 -2015.

Библиография

[1] Правила разработки, обеспечения консенсуса, утверждения, учета, регистрации, обозначения, изменения, отмены, актуализации, хранения, издания, распространения, соблюдения авторских прав разработчика и введения в действие неправительственных стандартов, утвержденные прика-зом Заместителя Премьер-Министра Республики Казахстан - Министра индустрии и новых тех-нологий Республики Казахстан от 28 сентября 2012 года № 344.

_________________________________________________________________
УДК 625.151.81 : 006.354 МКС 45.080 В42 ОКП 31 8544

Ключевые слова: крестовины железнодорожные, сборные и моноблочные с ли-тым сердечником, классификация, конструкция и размеры, технические требова-ния, правила приемки, методы испытаний, транспортирование и хранение, гаран-тии изготовителя
_________________________________________________________________